化研究。借鉴和两种典型技术路线优点，采用中等预还原度金属化率左右和低二次燃烧率两步法熔融还原技术路线以冷固结含碳球团为原料采用液体渣焦流动床进行终还原熔渣中浸没喷吹煤氧制造还原煤气熔池在强搅拌条件下实现渣铁分离。在实施攀登计划中取得基础研究成功后，年钢铁总院在承德炼钢试验厂建成了吨小时半工业试验装置见图和图，进行了中试热态试验。使我国成为继德国日本和澳大利亚之后，第四个具有吨级熔融还原联动试验装置国家。熔融还原半工业试验分两个阶段进行。第阶段工作主要目是打通工艺流程，认真总结试验结果，解决试验中暴露出各种问题，进行改进和完善。第二阶段主要目是实现连续稳定运行，全面实现攻关目标。第阶段热试历时天，主要成绩如下基本打通了预还原终还原工艺流程，实现了出渣出铁，将概念流程转变为可实际操作工程化流程实现了密闭带压操作和安全操作验证了主要设备和结构基本合理终还原和预还原设备和构造水冷螺旋排料及动密封装置气动锁气阀煤氧枪结构安全检测装置煤气分析系统和计算机监控系统等。验证了终还原工艺原理，积累了工艺控制经验。出现主要问题设备管道系统容易堵塞煤氧枪浸没喷吹时稳定性差，容易堵塞前炉渣铁过道太长，造成渣铁不易分离含碳球团耐磨性差，造成预还原炉内粉尘增加，透气性变差。针对第阶段问题，对设备进行了全面改进和完善。于图熔融还原流程示意图图熔融还原工艺出铁照片年月日始开展了第二阶段试验工作。第二阶段工作主要由烘炉开炉小时连续试验和全煤炼铁等构成。第二阶段试验达到了预期目标，获得了大量有价值数据资料，积累了宝贵经验，验证了该工艺技术可行性，在熔融还原炼铁技术上取得较大技术突破。试验结果归纳如下设备连续热运行天，其中无故障运行小时，超过规定小时考核指标累积产铁量吨，平均产铁率吨小时，接近吨小时产铁率考核指标，利用系数达到氧气消耗，优于考核指标综合煤耗，按同口径算法推算出工业化后所能达到综合煤耗水平为，低于当时同等规模各种熔融还原工艺能耗指标终还原炉炉衬平均侵蚀速度最低侵蚀速度，比日本法和美国法终还原炉炉衬侵蚀速度明显降低，有利于实现工业化终还原正常煤气成分和变化规律基本满足预还原要求，解决煤氧枪在渣焦床中大量喷煤关键技术，累计喷煤吨，安全可靠进行了全煤炼铁试验，试验证明在维持定渣焦床可以稳定运行正常冶炼条件下，铁水可以满足质量要求。虽然由于资金问题，没能进步进行工业化试验，但通过两次半工业试验，初步证明了该工艺技术路线是合理，在许多方面优于等工艺，预示了实现工业化可能性。试验中存在问题，主要来自设备选型不尽合理，如除尘器除尘效率低，造成粉尘堵塞管道等。这些问题都是在今后工业化试验中能够克服解决。我国经过多年开发研究，培养了批熔融还原专门人才，积累了丰富实践经验，为今后工业化试验奠定了扎实基础。国内外技术发展趋势从国外已经商业化熔融还原技术和正在向商业化靠近熔融还原技术发展趋势看，有以下特点值得关注副产煤气高效利用熔融还原过程副产煤气如何高效利用成为其经济上能否具有竞争力关键。根据传统高炉炼铁系统与熔融还原炼铁系统次能耗对比发现，单位铁水能耗分别为和，意味着过程副产煤气澳大利亚见图和韩国浦项见图和图。年由有限公司澳大利亚有限公司日本三菱钢铁有限公司和我国首钢国际贸易工程公司共同参股股份依次为，在西澳修建炉缸直径为产能万吨年商业化示范工厂，于年月投产，投产后各种外围问题不少，不能保持连续生产，但最近有较大进步。韩国以级流化床工艺取代工艺中还原竖炉，用流化床还原粉矿压图工艺块成热压铁块再加入熔融气化炉，克服了炉不能使用粉矿缺点。在年进行了实验室规模流化床还原基础性研究，进行了吨日规模流化床操作小试，年进行目前，除了第套因原料运输成本过高而关闭外，其余公司签约决定在厂建造座型装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。工业性试验装置即法，先后进行了小时各种试验，证明了工艺可行性。年月与南非依斯科尔部分内容简介