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（定稿）电吹风外壳注塑模的设计（全套下载）

独立分析解决问题的能力以及实践经验等都需要在今后的工作中进步加强。致谢经过近十个周的工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为个工科类本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的指导老师高征兵老师。他平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是高老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩高老师的专业水平以及丰富的经验外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。其次要感谢和我起作毕业设计的同学，他们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次毕业设计，并承担了部分的工作。如果没有他们的努力工作，此次设计的完成将变得非常困难。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在分型面之间自行脱落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机的推杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在分型面之间自行落下。斜导柱侧向分型与抽芯注射模当塑件侧壁有通孔凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则塑件无法脱模。带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图所示为斜导柱侧向抽芯的注射模，其中的侧向抽芯机构是由斜导柱和侧型芯滑块所组成的，此外还有楔紧块挡块滑块拉杆弹簧等些辅助零件。其工作原理为开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱作用于侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内动复位，最后由楔紧块锁紧。斜导柱侧向抽芯结束后，侧型心滑块应有准确的位置，以便在合模时斜导柱能顺利插入滑块的斜导孔中使滑块复位。图的定位装置是由挡块滑块拉杆螺母和弹簧组成的。楔紧块是防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移而设置的，其上面的斜面应与侧型芯滑块上斜面的斜度致，在设计时应留有定的修正余量，以便装配时修正。带有活动镶件的注射模有些塑件上虽然有侧向的通孔及凹凸形状，但还有更特殊的要求，如模具上需要设置螺纹型芯或螺纹型环等。这样的模具有时很难用侧向抽芯机构来满足侧向抽芯的要求。为了简化模具结构，将不采用斜导柱斜滑块等机构，而是在型腔的局部设置镶件。开模时，这些活动镶件不能简单的沿开模方向与塑件分离，而是必须在塑件脱模时连同塑件起移出模外，然后通过手工或专门的工具将它与塑件分离，在下次合模注射之前，再重新将其放入模内。采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱滑块等负责结构的设计与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在些无法安排斜滑块等结构的场合，必须使用活动镶件形式。这种方法的缺点是操作时安全性差，生产效率较低。如图所示的是带有活动镶件的注射模。开模时，塑件包在型芯和活动镶件上，随动模部分向左移动而脱离动模板，分型到定距离，推出机构开始工作，设置在活动镶件上的推杆将活动镶件连同塑件起推出型芯脱模，由人工将活动镶件从塑件上取下。合模时，推杆在弹簧的作用下复位，推杆复位后动模板停止移动，然后人工将活动镶件重新插入定位孔中，再合模后进行下次的注射动作。.电吹风外壳模具的结构设计结合电吹风外壳塑件三维图图，进行电吹风外壳模具结构方案设计，需要考虑以下几个方面，包括分型面位置的确定型腔数量的确定浇注系统设计成型零件设计合模导向机构设计推出机构设计模具温度调节系统标准模架的选用及模架的尺寸计算。.分型面位置的确定分型面是模具上用于取出塑件和或浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。通过分型面将模具分成两个或若干个部分，开模时，有序地完成塑件脱模，再由顶出系统把塑件及浇注系统够均匀塑化的熔料量。般注塑机的理论塑化能力大于实际所需量的左右。锁模力锁模力指合模机构施于模具上的最大夹紧力，单位为。锁模力的作用是与注射时模腔熔体的压力相平衡，保证在注射及保压操作时模具不被撑开。选择设备时必须核算设备锁模力是否足够。锁模力的选取相当重要，锁模力不够会使制品产生飞边，不能成型薄壁制品锁模力过大，又易损坏模具。合模装置的基本参数合模装置的基本参数决定了模具的安装尺寸，因而也决定了所能加工制件的平面尺寸。合模装置的基本参数包括动定模固定板尺寸拉杆间距动定模固定板间最大开距模具高度及动模固定板行程与移动速度等。图所示为合模装置的基本参数。动定模固定板尺寸与拉杆间距动定模固定板的尺寸是指固定板上螺钉孔在长和宽方向的最大中心间距拉杆间距是指固定板上拉杆孔在长和宽方向的最大中心间距。模具平面尺寸必须限制在固定板尺寸及拉杆间距规定的范围内。动定模固定板间最大开距动定模固定板间的最大开距指动定模固定板之间所能达到的最大距离，包括调模行程在内。最大间距是否满足要求，主要看成形制品能否方便地从开模后的模腔中取出以及安放嵌件等辅助操作是否便利等。模具最大高度最小高度及调模行程模具最大小高度是指合模机构闭合后，达到规定的锁模力时，动定模固定板之间的最大小距离，分别用与表示，差值称为调模行程。模具设计时，必须使模具实际高度满足。因此，在种程度上可以说，模具最大小高度规定了制件在高度方向上的尺寸范围。动模固定板行程动模固定板行程指动模固定板能移动的最大距离。对液压机械式合模装置，此值是常数，对全液压式合模装置，此值随模具高度不同而不同。动模固定板行程应大于制件高度的倍，以便取件。开合模速度开合模速度指动模固定板在开模锁模时的移动速度。生产实际中，开合模速度在开合模过程中是变化的，合模时为快速慢速，开模时为慢速快速慢速。国产注塑机最大动模固定板移动速度为，高者达，慢速则仅为。注塑机的型号规格注塑机型号规格是用来表示注塑机加工能力的，而反映注塑机加工能力的主要参数是公称注射量和锁模力。因此常用公称注射容积数量和锁模力大小来表示注塑机型号规格。公称注射量是指注塑机在注射螺杆或柱塞作次最大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注塑机成型制品面积的大小。注射装置前移在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射液压缸工作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口以定的压力贴合，为注射阶段做好准备。注射与保压完成上述两个工作过程后，便可向注射液压缸接入压力油。于是与液压缸活塞杆相接的螺杆，便以高压高速将头部的熔料注入模腔，并将模腔中的气体从模具分型面驱赶出去。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称次压力。注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，还需对熔料保持定的压力以进行补缩，直到浇注系统的塑料冻结为止。此时，螺杆作用于熔料的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时，螺杆因补缩会有少量的前移。制件冷却与预塑化当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时即浇口封闭，注射液压缸内的保压压力即可卸去此时合模液压缸内的高压也可撤除，使制件在模内冷却定型。为了缩短成型周期，在制件冷却的同时螺杆传动装置工作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料落入料筒经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切混炼作用下，使塑料逐渐依次熔化，由螺杆输送到料筒的前端，并产生定的压力。这个压力是根据所加工的塑料调节注射机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量。由于螺杆不停地转动，故熔料也不断地向料筒前端输送，螺杆端部产生的压力迫使螺杆连续向后移动，当后移段距离，料筒端部的熔料足以满足下次注射量时，压下行程开关，螺杆停止转动和后移，这就是常说的计量。由于制件冷却和预塑同时进行，故般情况下，要求螺杆预塑时间要少于制件冷却时间，以免影响成型周期。注射装置后退注射装置是否后退可根据所加工塑料的工艺而定。有的在预塑化后退回，有的在预塑化前退回，有的注射装置根本不退回。注射装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间接触，维持喷嘴内料温，确保下次顺利注射。另方面，有时为了便于清料，常使注射装置退回。开模与顶出制件模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注射机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件自动推出，为下次成型做好准备。注塑机的分类注塑机的分类方法很多，目前使用较多的是按注塑机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注塑机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。卧式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线水平排列，具有机身低，操作维修方便，自动化程度高等特点。所以这种形式应用最广，对大中小型都适用，是目前注塑机最基本的形式。立式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线并垂直排列，具有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机身高，加料维修不方便。目前小型注塑机常采用这种形式。角式注塑机合模装置和注射装置塑件形状壁厚脱模斜度加强筋支承面圆角孔螺纹齿轮嵌件文字符号及标记等。下面重点介绍下脱模斜度，壁厚，制品的精度和粗糙度等四个方面脱模斜度查表可知型腔的脱模斜度为，型芯的脱模斜度为。表常用塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度凹模型芯聚乙烯聚丙烯聚酰胺氯化聚醚硬聚氯乙烯聚碳酸酯聚苯乙烯有机玻璃聚甲醛热固性塑料壁厚塑料制品的壁厚对制品质量有至关重要的影响。壁厚过后，不但用料多，成本高还容易产生气泡缩化凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低对热塑性塑料制品而言。壁厚过薄，成型困难，流动阻力大，尤其是大型制品和形状复杂制品。制品最小壁厚的确定原则脱模时受顶出零件的推力不变形能承受装配时紧固力。壁厚因制品大小和塑料品种的不同而异。热塑性塑料制品的最小壁厚可达到.，但般在之间。常用壁厚为。本课题电吹风外壳的壁厚为.。制品的精度影响制品精度的因素较多。首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。另外，成型后的实效率变化和模具结构形式对尺寸精度也有定的影响。因此，对塑料制品的精度要求不能过高，应在保证使用性能的情况下，尽可能选用低精度等级。本课题采用般精度，对应公差为.。制品的表面粗糙度塑料制品的表面粗糙度主要取决于成型模具型腔表面的粗糙度。另外，塑料品种，成型工艺以及成型模具型腔表面的磨损和腐蚀对制品的表面粗糙度也有定的影响。般情况下，模具型腔表面的粗糙度也有定的影响。般情况下，模具型腔表面的粗糙度要比所成型制品的表面粗糙度低级。本课题可选用。.注塑成型特点注塑成型是塑料模塑成型的种重要方法，生产中已广泛应用。它具有以下几方面的特点成型周期短，能次成型外形复杂尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑件对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此种方法成型，些热固性塑料也可采用注塑成型生产效率高，易于实现自动化生产注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。.注塑成型工艺过程塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充保压冷却脱模等四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这个阶段是个完整的连续过程。填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约为止。理论上，填