（定稿）电机外壳压铸模具设计（全套下载）㊣精品文档值得下载

（定稿）电机外壳压铸模具设计（全套下载）

铸模具设计，北京中国轻工业出版社，.奚永生编著精密注塑模具设计，北京中国轻工业出版社，模具设计与制造丛书.唐金松主编简明机械设计手册，上海科学技术出版社，吴崇峰主编实用压铸模技术，中国轻工业出版社，将继宏，王效岳编绘压铸模具典型结构例，中国轻工业出版社，王文广等编著金属压铸模设计技巧与实例，化学工业出版社，.另外，采用推杆和推管推出。综合以上分析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为，动模板为，垫块为，动模座板为。为。.抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠灵活和高效。.行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足定的耐磨性要求还必须具有定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点高耐磨性滑块表面硬度必须大于，以保证其耐磨性能。硬度差行位与其配合的零件如下模镶件行位驱动块行位压紧块耐磨片之间必须有的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。加工性除行位以外的零件都是单简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。配合要求行位与压板有相对运动，其配合采用的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。.本设计采用斜导柱侧向分型机构其般由以下五个部分组成动力零件采用斜导柱锁紧零件楔紧块定位零件挡块弹簧导滑零件滑块导向块与型芯做成体成型零件侧抽芯滑块等。.斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数斜导柱倾角滑块斜面倾角抽芯距胶件侧向凹凸深度.，铸件需要抽芯最大距离为.，加上安全距离则设计需要抽芯距离为斜导柱的长度方法通过公式计算方法二采用图解法确定计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用，则楔紧块的楔紧角,。计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径。计算斜导柱长度斜导柱有效长度采用图解法确定，第章脱模机构的设计所谓脱模机构就是使铸件从模具成型零件上脱出的机构。包括渣包和产品内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁铝锌压铸合金的充填速度不同本产品平均壁厚为.,材质为铝合金，内浇口填充速度为本产品的内浇口面积为.考虑到产品的结构问题，内浇口宽度取值为,所以内浇口厚度横浇道的设计由于是采用侧浇口，且是多型模具，则横浇道根据需要可对称布置在直浇道的周侧。横浇道的截面积般比内浇口截面积大，实践证明，以内浇口截面为基准数时，横浇道的截面积为冷压室压铸机.直浇道的设计由于是采用侧浇口形式，此时，要求直浇道偏于浇口套的内孔上方，以避免压射冲头还没工作时金属液流入型腔。浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。直浇道就是在浇口套中形成。为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模侧。当压铸件对动定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留在动模，将溢流槽开设动模侧，可增大对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸溢流口厚度取，溢流口长度取，溢流口宽度取。过水渣包设计原则渣包的作用排除型腔中的气体涂料残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔酥松气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹溢流槽的总体积占合金量的，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的溢口厚度，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观.成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计.凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。.凸模和型芯结构设计重。硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为.，室温时降至.左右。铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小,熔点为度,强度较高,耐磨性能较好,导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象.第章压铸机选择在选择现有的设备中，首先选择合适的压铸机。根据制品体积选取压铸机。由前面分析得，零件体积为.㎝，.。为了保证压铸质量和充分发挥设备的功能，根据压铸模次成型的金属质量零件与流道凝料之和应在压铸机理论浇注量的之间，最好应在之间。.拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。.压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，冷室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。单位换算该产品的铸件投影面积为.由于该产品为压铸件，压射比压取值为。故该产品的锁模力为.根据以上数据选择锁模力大于.的机台即可，结合铝合金机台设备考虑。查金属压铸模设计技巧与实例表，可初选卧式冷压室压铸机型号为。其主要的技术规格如下表.。表.压铸机主要技术规格压室直径动座板行程压射压力拉杆内空间水平垂直锁模力压室定位高度最大浇注投影面积最大浇注量.模具厚度液压顶出器顶出行程第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置型腔数量及排列方式模具中的型腔数目的确定是项综合项目。通过前面金属铸件的分析和所选定的材料，初步确定型腔数量为.为了避免铸件尺寸的差异应力形成及脱模等问题，型腔布局采用平衡式，其特点是可实现均衡进料和同时充满型腔的目地。.分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出铸件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。型描述的复杂曲面实物样件，这就必须通过定的三维数据采集方法，将这些实物原型转化为模型，从而获得零件几何形状的数学模型使之能利用等先进技术进行处理或管理。这种从实物样件获取产品数学模型的相关技术，称为逆向工程或反求工程技术。对于具有复杂自由曲面零件的模具设计，可采用逆向工程技术。首先获取其表面几何点的数据，然后通过系统对这些数据进行预处理，并考虑模具的成形工艺性再进行曲面重构以获得模具的凹模和凸模的型面，最后通过系统进行数控编程，完成模具的加工。原型实样表面三维数据的快速测量技术是逆向工程的关键。三维数据采集可采用接触式如三坐标测量机测量和接触扫描测量和非接触式如激光摄像法等方法进行。采用逆向工程技术，不但可缩短模具设计周期，更重要的是可提高模具的设计质量，提高企业快速应变市场的能力。逆向工程是项先进现代模具成形技术，目前，国内能采用该项技术的企业还不多，应逐步加以推广和应用。.发展优质模具材料和采用先进的表面处理技术模具材料的选用在模具的设计与制造中是个涉及到模具加工工艺模具使用寿命压铸件成型质量和加工成本等的重要问题。国内外的模具工作者在分析模具的工作条件失效形式和如何提高模具使用寿命的基础上进行了大量的研究工作，开发研制出具有良好使用性和加工性能好热处理变形小抗热疲劳性能好的新型模具钢种，原来压铸模成型零件所使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。另外，模具成型零件的表面抛光处理技术和表面强化处理技术方面的发展也很快，国内的许多单位进行了研究与工程实践，取得了些可喜的成绩。目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果也正在大力推广。.提高模具标准化水平和模具标准件的使用率模具的标准化的水平在种意义上也体现了个国家模具工业发展的水平。釆用标准模架和使用标准零件，可以满足大批量制造模具和缩短模具制造周期的需要。目前，我国压铸模标准化工作有了定的进展，是压铸模零件的个标准是压铸模零件技术要求的标准是压铸模技术要求的标准是压力铸造模具术语的标准。但与国外工业先进国家的模具标准化程度相比较，在标准体系标准件的品种和规格以及标准化的管理工作等方面仍有较大的差距。模具只有实现标准化生产，并与国际标准接轨，这样才能缩短制模周期，提高模具通用零件的互换性，便于模具零件的更换维修和检测。实现模具标准化和提高模具标准件的使用率，有助于形成整个模具工业的行业优势，提高整体竞争力。.模具的复杂化精密化与大型化为了满足压铸件在各种工业产品中的使用要求，压铸成型技术正朝着复杂化精密化与大型化方向发展，例如汽车发动机壳体的压铸件的压铸成型。大型的压铸件模具需要开发研制大型的自动化压铸机，更需要采用先进的模具技术来设计与制造模具，否则，这类投资上百万元以上的模具研制将难以获得成功。此外，在压铸件模型腔和型芯的铣削方面，高速每分钟万转数控铣削机床已经在许多模具企业中得到推广和应用，这对于提高成型零件的表面质量和缩短模具制造周期起到了十分重要的作用。第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析电机,机