（定稿）塑料外壳注射模设计（全套下载）㊣精品文档值得下载

对于塑件质量模具制造与使用性能均有很多影响，它决定了模具的结构类型，是模具设计工作中的重要环节。

模具设计时应根据制品的结构形状尺寸精度浇注系统形式推出形式排气形式及制造工艺等多种因素，全面考虑，合理选择。

分型面的选择原则分型面位于塑件断面尺寸最大处，保证塑件可正常取出开模时尽量使塑件留在动模分型面距离浇口最远，有利于排气不会在光滑的外表面留下痕迹。

本设计采用点浇口，应该采取二次分型。

型腔的配置型腔的配置决定了模具结构总体方案的设计。

但型腔布置完成，浇注系统走向和类型便确定。

冷却系统和脱模机构在配置型腔时也必须统筹考虑。

若冷却通道布置与推杆孔螺孔发生冲突时要在型腔配置中进行协调。

当型腔浇注系统冷却系统脱模机构的初步位置确定后，模板的外行尺寸也基本确定。

多型腔在模具上通常采用圆形排列形排列直线形排列以及复合排列等，在设计时应注意如下几点尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均稳定。

型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象，如图的布局就比的布局合理。

尽量使型腔排列得紧凑些，以便减小模具的外形尺寸。

如图所示，图的布局优于图布局，因为图的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。

图型腔的配置力求对称图型腔的配置力求对称.注射机的选用类型选择年制造出世界上第台往复螺杆式注塑机，这是注塑成型工艺技术的大突破，目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的注塑机的产量占整个塑料机械产量的.成为塑料成型设备制造业中增长最快，产量最多的机种之。

根据塑料注射成型过程，般可将注射机分为以下几个部分注射装置合模装置液压传动和电器控制。

随着现代电子技术的飞速发展，注射机控制系统升级换代很快。

微型计算机控制的注射机已较常见。

其控制系统由存储器显示器等组成，并有初始化和调试注射和模具动作压力和速度控制数字调节油路和诊断等功能软件。

注塑机的分类方式很多，目前尚未形成完全统标准的分类方法。

常用的说法有按设备外形特征分类卧式，立式，直角式，多工位注塑机按加工能力分类超小型，小型，中型，大型和超大型注塑机。

流动性比差点，比等好，柔韧性好。

适用于制作般机械零件减摩耐磨零件，传动零件，以及化工电器仪表等零件。

的成形特性为无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。

吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸酯聚氯乙烯好。

比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高。

料温对物性影响较大料温过高易分解分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑件，模温宜取，要求光泽及耐热型料宜取。

注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，般用柱塞式注射机时料温为，注射压力为，螺杆式注射机则取，为宜。

模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置形式。

推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹但在热水中加热可消失。

脱模斜度宜取以上。

的成型工艺参数表的各项参数塑料性能单位物理性能密度质量体积吸水率长时期热性能熔点或黏流温度熔融指数载荷喷嘴直径.维卡针入度马丁耐热热变形温度热膨胀系数.计算收缩率比热容•热导率•.燃烧性慢塑料性能单位力学性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率拉伸弹性模量.抗弯强度弯曲弹性模量.抗压强度抗剪强度冲击韧度无缺口缺口布氏硬度.电气性能表面电阻率.体积电阻率.介电常数.介电损耗角正切.耐电弧性塑料性能化学性能日光及气候影响耐候性要比聚苯乙烯强，加黑色颜料的苯乙烯共聚物经户外大气侵蚀二年，其外观和性能基本不变耐酸性及对盐溶液的稳定性酸水无机盐几乎完全没有影响，在冰醋酸中会引起应力开裂塑料性能化学性能耐碱性耐碱性能优良耐油性对些植物油会引起应力开裂耐有机溶剂性在酮醛酯以及有氯化中要溶解，长期接触类会软化和溶胀表的成型条件塑料名称苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物塑料名称苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物缩写缩写注射成形机类型螺杆式成形时间注射时间高压时间冷却时间总周期密度计算收缩率预热温度时间料筒温度后段中段前段螺杆转速适用注射机类型螺杆式柱塞式均可后处理方法红外线灯烘箱温度时间喷嘴温度说明该成型条件为加工通用级料时所用，苯乙烯丙烯腈共聚物即成形条件与上相似模具温度注射压力.脱模斜度塑件模塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固体状态，将会产生定的尺寸收缩，从而使塑件紧紧地包在模具型芯或型腔中凸起部分。

为了便于使塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，阻止塑料制品件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格低等特点，为进步普及模具技术创造了良好条件。

近年来，国内已较广泛地采用些新的塑料模具钢，如，ⅠⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。

塑料模具标准模架标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了些国产的商品化的热流道系统元件。

但目前我国模具标准化程度的商品化程度般在以下，和国外先进工业国家已达到相比，仍有差距。

表国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度型腔表面粗糙度.非淬火钢模具寿命万次万次淬火钢模具寿命万次万次热流道模具使用率以上总体不足标准化程度小于中型塑料模生产周期个月左右个月.我国模具技术的现状及发展趋势提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。

这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。

在塑料模设计制造中全面推广应用技术。

技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。

制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。

气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。

开发新的成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。

为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规传递模塑料在加料室内受热成为粘流状态，在柱塞压力作用下使熔料经过注射系统进入充满闭合的型腔。

注射模塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到半熔融状态时，在压力作用下熔料通过模具的注射系统进入到有定温度的型腔内固化成塑料制品。

工艺成型周期短，生产效率高，这种模具在热固性塑料注射机上使用。

按加料室的形式分类敞开式模具没有单独的加料室，合并在型腔中，压塑时塑料自由向外溢出。

这种模具只能用来加工形状简单并且质量要求高的塑料制品。

半封闭式模具在型腔上方设有加料室，压塑时余料形成飞边。

这中模具可制造形状比较复杂的塑料制品，制品致密度较高。

封闭式模具加料室是型腔的延续部分。

压塑时压机的压力全部作用在塑料制品上。

制品组织致密，形成垂直飞边，容易清除，适用于形状较复杂的塑料制品。

按模具的分型面分类垂直分型面模具模具的分型面平行于压机的工作压力方向。

水平分型面模具模具的分型面垂直于压机的工作压力方向。

.我国模具工业的现状自世纪年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。

世纪年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在年仅亿元人民币，年增长到亿元人民币，年已达到亿元人民币，年增至亿元人民币。

今后预计每年仍会以℅℅的速度快速增长。

目前，我国多个模具生产厂点，从业人数五十多万。

除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。

其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。

例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之。

在广东，些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。

例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。

中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。

在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。

其中，冲压模具约占℅中国台湾℅，塑料模具约占℅中国台湾塑料，外壳，注射，设计，毕业设计，全套，图纸摘要本论文基于塑料外壳注塑工艺分析及模具设计，介绍了注射成型的基本原理，特别是双分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则详细介绍了注射模具浇注系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。

以塑料外壳模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等系列模具生产的所有过程。

能达到很好的学以致用的效果。

在设计该模具的同时总结了以往模具设计的般方法步骤，模具设计中常用的公式数据模具结构及零部件。

把以前学过的基础课程融汇综合应用到本次设计当中来。

该注射模最显著的特征是避免了传统的脱模方式。

该模具结构设计简单可靠，加工装配方便。

本文简要介绍了模具行业现在的情况和未来的发展趋势。

提到了限制模具发展的因素。

在查阅参考文献和对塑件进行工艺性分析的基础上，确定了模具设计的整体方案。

并对塑料模具的设计参数进行了必要的计算，根据计算结果选用了注射机。

最后利用软件对塑件外壳注射模总装配图及主要零部件进行了设计，完成了模具的整体结构设计。

关键词注射模顶出系统分型面第章绪论.模具工业在国民经济中的地位.各种模具的分类.我国模具工业的现状.我国模具技术的现状及发展趋势.毕业设计的要求及主要内容设计要求设计的主要内容第章注射件材料的分析.塑料制品的设计分析.塑件体积和质量.材料特性的特点的成形特性的成型工艺参数.脱模斜度.塑件的壁厚.本章小结第章模具设计.型腔数量的确定与配置型腔数量的确定分型面的确定型腔的配置.注射机的选用类型选择注塑机基本参数塑件的的参数计算.模架的确定标准模架简介标准模架的选用.成型零部件的工作尺寸计算工作尺寸分类和规定影响制品尺寸误差的因素凹模尺寸计算凸模尺寸计算.弹簧的设计.本章小结第章浇注系统.主流道.浇口.浇口套的设计.定位圈设计.本章小结第章导向机构设计与校核.导向机构的设计导柱的设计导套的设计.顶出机构的选择顶出机构推出零件的尺寸推出机构.校核凹模的强度校核型腔底板变形量与厚度推板强度校核推管的应力校核.本章小结结论致谢参考文献