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（完稿）柴油机机体三面精镗组合机床总体及左主轴箱设计（CAD全套）

通常用动力滑台来带动刀具进给，由于多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不同，其切削用量也各有特点。因此，般先按各刀具选择较合理的切削速度和每转进给量，再根据其中工作时间最长，负荷最重，刃磨较困难的刀具来确定并调整每转进给量和转速，通常用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。即在选择切削用量时要注意既要保证生产批量要求，又要保证刀具定的耐用度。选择切削用量时，还须考虑可选动力滑台的性能。．组合机床切削用量选择方法从实际出发，根据加工精度工件材料工作条件技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。本次设计中，采用查表法选择加工柴油机气缸体孔的切削用量。对于左面个孔镗孔轴根据文献取.，.，且则由文献知得镗孔轴取.，.，得镗孔轴取.，.，得镗孔轴取.，.，得对于右面个孔镗孔轴取，.，得对于右面个孔镗孔轴取，.，得计算切削扭矩及切削功率根据文献表中公式钻孔扩孔镗孔式中，切削力切削扭矩•切削功率切削深度.布氏硬度，在本设计中，得。由以上公式，分别可得左面轴.•.轴.•.轴.•.轴.••.右面轴.•.柴油机,机体,三面精镗,组合,机床,总体,整体,主轴,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言.课题内容.课题来由课题背景课题要求.组合机床国内外发展概述.本课题主要解决的问题和总体设计思路组合机床总体的设计.总体方案的论证.工艺方案的拟订工艺路线的确定被加工零件的毛坯情况以及工艺过程分析机床配置型式的选择定位基面及夹压点的选择影响工艺方案的主要因素.确定切削用量及选择刀具选择切削用量计算切削扭矩及切削功率选择刀具结构.三图卡的设计被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图机床生产率计算卡左主轴箱的设计.概述.绘制主轴箱设计的原始依据图.主轴结构型式的选择及动力计算主轴结构型式的选择主轴直径和齿轮模数的初步确定传动系统的设计与计算.主轴箱坐标计算轴坐标系远点的确定主轴箱坐标计算的顺序主轴坐标的设置传动轴坐标计算.齿轮和轴的校核齿轮校核轴的校核.标准件的选择及其它叶片油泵的型号选择螺塞主轴箱的润滑结论致谢参考文献附录柴油机机体三面精镗组合机床总体及左主轴箱设计摘要柴油机机体是需要大量生产的零件。为了提高加工精度和生产效率，需要设计台组合机床来改善它的加工情况。本课题设计台加工柴油机机体的三面精镗组合机床，主要完成机床总体和左主轴箱的设计工作。根据柴油机机体的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度及生产率等要求，确定该机床为单工位卧式组合机床，机床采用卧式单工位三面加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便为确保加工精度，采用“三面”的定位方案为实现无级调速，操作可靠，选择液压滑台根据零件的大小及被加工孔的位置确定主轴箱的轮廓尺寸由加工工艺选择滚珠轴承主轴，通过计算扭矩确定主轴和传动轴的直径齿轮的模数是通过类比法确定齿轮齿数和中间传动轴的位置是由“计算作图和多次试凑”相结合的办法确定。本组合机床加工效率高，成本低，加工精度高，操作使用和组合机床技术的成套性为主攻方向。方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率另方面，进步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化柔性化，适应可调可变多品种加工的市场需求。复合多功能多轴化控制装备的前景亦被看好。在被加工零件的形状日益复杂的情况下，多轴化控制的机床装备适合能够加工形状复杂的零件。另外，产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进步提高，操作者可以通过网络对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据通过网络对远程的设备进行维修和检查提供售后服务等。在这些方面组合机床装备还有相当大的差距，因此组合机床技术装备高速度高精度柔性化模块化可调可变任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性等。.本课题主要解决的问题和总体设计思路本设计主要针对原有的柴油机机体左右后三个面上个孔多工序加工生产率低位置精度误差大的问题而设计的，从而保证孔的位置精度提高生产效率，降低工人劳动强度。左主轴箱的设计，首先，在完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图卡”的基础上，绘制左主轴箱设计的装配图主轴箱设计是组合机床设计中的重要部分，主轴箱设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位与夹紧方式，然后进行误差分析，对主轴箱的主要零件进行结构设计和校核。组合机床总体的设计.总体方案的论证图柴油机机体被加工零件名称柴油机机体图号材料硬度此零件是中空的而四壁多孔的箱体类零件技术要求本工序加工精度必须按图纸要求进行各镗孔终了允许有走刀线退刀痕为了满足连续大批量生产，具有较好的应边性能的要求，生产工艺决定采用组合机床流水线来进行柴油机机体的切削加工。.工艺方案的拟订工艺路线的确定铸造时效粗铣上下面粗铣左右面粗铣前后面精铣上下面去毛刺粗铣左右面去毛刺精铣前后面去毛刺三面粗镗孔三面半精镗孔三面精镗孔镗平衡轴孔锁紧槽钻气缸盖面主轴承面齿轮室盖面螺纹底孔钻后盖面水箱面油箱面螺纹底孔钻深孔铣小搭面攻气缸盖面主轴承面齿轮室面后盖面水箱面油箱面螺纹钻扩铰顶杆孔终检本工序加工的内容是加工路线中的第道工序。孔的孔径大多都在以上，只有极少数的孔稍微小了点，加工精度为级，表面粗糙度为.。为了保证其精度要求，将有精度要求的七组孔安排在同台专机上进行。被加工工件的加工精度和具体数值参照图，列出本到工序要加工的各个孔的尺寸表本工序加工孔的尺寸及精度组号孔径偏差组组组组组组组组被加工零件的毛坯情况以及工艺过程分析机体进入本道工序机床前，机体上下左右前面六个面均已经加工成为成品，无需要再进行最终精加工。各孔本道工序要加工的孔都已经加工成半成品，应有半精加工和精加工余量，在直径方向上，在半径方向上为.，其余部分是铸造毛坯表面，其精度要求在铸造时给予保证而不要进行切削加工。从生产纲领年产万台可知机体的加工是大批量连续性生产，加工精度有定的要求，位置及形位公差都有定的要求，为了满足连续性大批量生产，具有较好的应变性能的要求。生产工艺采用组合机床的流水线来加工柴油机机体的精镗孔。流水线由若干道工序组成，分平面孔螺纹孔等，本道工序是孔镗削加工的终了工序。机床配置型式的选择机床的配置形式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较底，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占面积大。辛辛苦苦组合机床床身由滑座立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其据点是机床重心高，振动大。此外，柴油机机体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。通过以上比较，考虑到卧式振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床。组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。从而收到减少机床台数的效果。定位基面及夹压点的选择.定位基准的选择本机床加工为单工位加工，也就是次安装下进行个孔的加工，其定位基准选择机体的底面定位限制个自由度，侧面定位限制个自由度，定位限制个自由度，这种定位的特点是.可以简单地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位.能同时加工工件三个端面上的全部孔，即能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度.本定位基准有利于保证柴油机机体的加工精度，机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计周期，降低成本。确定夹紧位置在选择定位基准的同时，要相应的决定夹紧位置，本设计采用液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即机体的上表面，目的为了减少机体夹紧变形误差，应注意的问题.保证零件夹压后的稳定.尽量减少和避免零件夹压后变形。影响工艺方案的主要因素被加工零件的加工精度和加工工序被加工零件的特点零件的生产批量机床的使用条件.确定切削用量及选择刀具选择切削用量在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度，生产率，刀具耐用度，机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。．组合机床切削用量的选择需要以下几个方面在大多情况下，组合机床为多轴多刀多面同时切削，因此，切削用量比组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给，由于多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不同，其切削用量也各有特点。因此，般先按各刀具选择较合理的切削速度和每转进给量，再根据其中工作时间最长，负荷最重，刃磨较困难的刀具来确定并调整每转进给量和转速，通常用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。即在选择切削用量时要注意既要保证生产批量要求，又要保证刀具定的耐用度。选择切削用量时，还须考虑可选动力滑台的性能。．组合机床切削用量选择方法从实际出发，根据加工精度工件材料工作条件技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。本次设计中，采用查表法选择加工柴油机气缸体孔的切削用量。对于左面个孔镗孔轴根据文献取.，.，且则由文献知得镗孔轴取.，.，得镗孔轴取.，.，得镗孔轴取.，.，得对于右面个孔镗孔轴取，.，得对于右面个孔镗孔轴取，.，得计算切削扭矩及切削功率根据文献表中公式钻孔扩孔镗孔式中，切削力切削扭矩•切削功率切削深度.布氏硬度，在本设计中，得。由以上公式，分别可得左面轴.•.轴.•.轴.•.轴.••.右面轴.••.后面轴.••