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导柱-25.dwg
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垫块.dwg
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顶杆-26.dwg
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定位环-21.dwg
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动模板 -07-A1.dwg
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动模座板-09-A3.dwg
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滑块、斜顶杆、楔紧块.dwg
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浇口套-23.dwg
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拉料杆-27.dwg
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塑料端盖零件图.dwg
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塑料端盖注射模具设计开题报告.doc
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塑料端盖注射模具设计论文.doc
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塑料端盖装配图.dwg
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推板-12-a3.dwg
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推板固定板-13-A2.dwg
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限位挡块-05.dwg
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斜导柱-19.dwg
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中期报告.doc
型工艺参数的选定是其又个难点考虑到耗费，成本，成型周期，生产效率及后序加工方面，要采用合适的浇注系统。
.塑件尺寸及精度分析塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。
影响塑料制件尺寸精度的因素有.塑料收缩率的波动.成型工艺条件的变化.塑件成型后的时效变化.模具结构形状.模具的制造精度和使用磨损。
塑件的尺寸精度般不高，因此，在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
塑件的尺寸公差可依据塑件公差值标准进行设计。
塑料公差等级的选用与塑料品种有关，根据各种塑料收缩率的变化不同，塑料的精度等级可分为高精度般精度和低精度。
参见表.。
表.精度等级的选用塑料品种公差等级标注尺寸公差未注公差尺寸高精度般精度无填料填充玻璃纤维填充.塑件表面质量分析塑料制件的表面粗糙度是决定其表面质量的主要因素。
塑件的表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关，般要求模具型腔表面的粗糙度比塑件低级。
塑件的表面粗糙度般为。
对于塑料端盖而言，其表面质量般要求如下表面没有缺陷毛刺，而且有较好的光洁度曲线光滑，必要圆角，避免尖角塑件表面具有良好的耐磨性。
.塑件厚度分析塑件有定的壁厚，可以使塑料制件在使用过程中有足够的强度和刚度，而且可以使塑件在成型时保持良好的流动状态。
同时，塑件有定的壁厚可以承受脱模推出力。
同塑件的壁厚应该致，否则会因为冷却或固化速度不同产生应力，使塑件产生变形缩孔及凹陷等缺陷。
热塑性塑件的壁厚般推荐在，塑件壁厚受使用要求材料性能塑件尺寸和成型工艺等诸多因素制约。
为满足成型工艺条件，应尽量使制件各部分壁厚均匀，不同壁厚的比例控制在之间。
经过测量，该零件的壁厚较为均匀大致为.，其值在推荐值之间，易于成型。
.塑件的体积和质量根据塑料端盖的尺寸和技术要求，由工程图绘制其三维实体模型，通过实体建模分析后，其体积为的密度从而塑件的质量。
塑件在模具中的布局.型腔数目的确定单型腔模具的优点是塑件精度高，工艺参数易于控制，模具结构简单，模具制造成本低，周期短。
缺点是塑件成型的生产效率低，成本高。
单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是塑件成型生产率高，成本低。
其缺点是塑件精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本高，周期长。
多型腔模具适用于大批量长期成产的小塑件。
在模具是汽车电子电器航空仪表轻工塑料日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具，就没有高质量的产品。
用模具加工的零件，具有生产率高质量好节约材料成本低等系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
因此，模具技术，特别是制造精密复杂大型模具的技术，已成为衡量个国家机械制造水平的重要标志之。
.塑料模具发展国内外注塑模具的发展现状目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国外同类产品水平。
在齿轮模具设计中采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型压缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线造型要求。
显示管隔离器注塑模高效多色注射塑料模纯平彩电塑壳注塑模等精密复杂大型模具的设计制造水平也已达到或接近国际水平。
使用三维设计计算机模拟注塑成形抽芯脱模机构设计新颖等对精密复杂模具的制造水平提高起到了很大作用。
吨以上的大型塑料模具的设计制造也已达到相当高的水平。
英寸彩电塑壳和英寸背投电视机壳模具，汽车保险杠和仪表盘的注塑模等大型模具，国内都已可生产。
国内最大的塑料模具已达吨。
虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，按术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。
特别在大型精密复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。
国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化智能化柔性化和网络化。
追求的目标是提高产品质量及生产效率。
国外发达国家模具标准化程度达到较高水平，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本。
最大限度地提高模具制造业的应变能力满足用户需求。
模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。
国内外注塑模具的发展趋势由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。
塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”“小而精”仍旧是个必然的发展趋势。
从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。
未来我国的模具将呈现十大发展趋势是模具日趋大型化。
二是模具的精度越来越高。
三是多功能复合模具将进步发展。
新型多功能复合模具除了冲压成型零件外还担负叠压攻丝铆接和锁紧等组装任务对钢材的性能要求也越来越高。
四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。
五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。
六是标准件的应用将日渐广泛。
七是快速经济模具的前景十分广阔。
八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
九是以塑代钢以塑代木的进程进步加快塑料模具的比例将不断增大。
十是模具技术含量将不断提高中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
国外注塑成型技术在也向多工位高效率自动化连续化低成本方向发展。
因此，模具向高精度复杂多功能的方向发展。
例如组合模即钣金和注塑体注塑铰链体注塑活动周转箱体注塑多色注塑等向高效率高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。
例如叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化装夹的自动化取件全部自动化。
.本文主要设计内容本次毕业设计的课题是塑料端盖注射模设计，也就是设计副注塑模具来生产端盖塑件产品，基于此，必须实现大批量的生产提高生产效率，降低生产周期，才能降低成本。
注射模具的使用是实现高效率生产的个非常好的途径，在本次设计中就是要对塑料端盖塑件的特性进行分析，对成型工艺性的可行性进行分析，完成其生产模具的设计。
模具的设计过程综合性很强，需要考虑的因素很多，需要个整体的思维模式去考虑问题，才能设计出个合格的作品。
本此设计的目标，就是通过确定成型零件推出机构等的合理结构并进行计算校验，设计出个结构合理操作简单动作可靠使用寿命长的模具。
本文的研究的塑料端盖如图所示。
图.塑料端盖二维图图.塑料端盖三维图塑件材料及工艺的分析.基本特性尼龙塑料是半透明轻而硬表面光亮的结晶形白色或微黄色颗粒，相对密度和吸水性比尼龙和尼龙低，机械强度高，冲击韧性耐磨性和自润滑性好，耐寒性比尼龙好，熔体流动性好，易于成型加工，但体温度范围较窄，高于时长期与氧接触会逐渐呈现黄褐色，且机械强度下降，熔融态时与氧接触极易引起热氧化降解。
尼龙塑料还具有较好的电气绝缘性和化学稳定性，无毒。
不溶于大部分非极性溶熔剂，如烃脂类低级醇等，但溶解于强极性溶剂，如苯酚浓硫酸甲酸水合三氯乙醛等，耐霉菌细菌和虫蛀。
胶原料熔程较窄，般为。
熔融流动性较好。
适合注射成型挤出成型吹塑成型。
.成型工艺分析原料加工前应在左右烘箱中干燥处理。
可采用注塑挤出吹塑和喷涂法加工成型制品。
挤出成型时机筒温度加料段为左右均化段为左右，成型模具为。
注塑成型时，机筒温度为，喷嘴温度为左右，模具温度为左右，注射压力为左右。
成型制品后要用油或水浴温度左右加热。
粉末喷涂时应将原料用目筛网筛过，粉末加热，预喷涂金属件预热至，用火焰法喷涂用的气输送粉料，乙炔压力为.，氧气压力为。
.塑件结构分析塑件的结构工艺性分析的内容主要包括塑件的结构分析尺寸和精度分析表面粗糙度分析塑件壁厚和脱模斜度分析等。
另外还有圆角孔嵌件加强筋支承面等，在模具设计过程中，因分析主要因素，并和所设计塑件有关。
由塑件的结构特征可知，其内部有倒钩式凸台，因此需要内抽芯机构，内抽芯不同于般的侧向分型与抽芯机构，因为它不能有很大的抽拔距，也很难利用开模合模动力由于制件外围有圆环凸缘，脱模机构的简单与否对模具的结构复杂程度和制造成本有很大的影响由于该材料为尼龙，其成型工艺比较复杂，根据本材料的成型工艺特性，设计合格的模具结构和成型工艺参数的选定是其又个难点考虑到耗费，成本，成型周期，生产效率及后序加工方面，要采用合适的浇注系统。
.塑件尺寸及精度分析塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。
影响塑料制件尺寸精度的因素有.塑料收缩率的波动.成型工艺条件的变化.塑件成型后的时效变化.模具结构形状.模具的制造精度和使用磨损。
塑件的尺寸精度般不高，因此，在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
塑件的尺寸公差可依据塑件公差值标准进行设计。
塑料公差等级的选用与塑料品种有关，根据各种塑料收缩率的变化不同，塑料的精度等级可分为高精度般精度和低精度。
参见表.。
表.精度等级的选用塑料品种公差等级标注尺寸公差未注公差尺寸高精度般精度无填料填充玻璃纤维填充.塑件表面质量分析塑料制件的表面粗糙度是决定其表面质量的主要因素。
塑件的表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关，般要求模具型腔表面的粗糙度比塑件低级。
塑件的表面粗糙度般为。
对于塑料端盖而言，其表面质量般要求如下表面没有缺陷毛刺，而且有较好的光洁度曲线光滑，必要圆角，避免尖角塑件表面具有良好的耐磨性。
.塑件厚度分析塑件有定的壁厚，可以使塑料制件在使用过程中有足够的强度和刚度，而且可以使塑件在成型时保持良好的流动状态。
同时，塑件有定的壁厚可以承受脱模推出力。
同塑件的壁厚应该致，否则会因为冷却或固化速度不同产生应力，使塑件产生变形缩孔及凹陷等缺陷。
热塑性塑件的壁厚般推荐在，塑件壁厚受使用要求材料性能塑件尺寸和成型工艺等诸多因素制约。
为满足成型工艺条件，应尽量使制件各部分壁厚均匀，不同壁厚的比例控制在之间。
经过测量，该零件的壁厚较为均匀大致为.，其值在推荐值之间，易于成型。
.塑件的体积和质量根据塑料端盖的尺寸和技术要求，由工程图绘制其三维实体模型，通过实体建模分析后，其体积为的密度从而塑件的质量。
塑件在模具中的布局.型腔数目的确定单型腔模具的优点是塑件精度高，工艺参数易于控制，模具结构简单，模具制造成本低，周期短。
缺点是塑件成型的生产效率低，成本高。
单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是塑件成型生产率高，成本低。
其缺点是塑件精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本高，周期长。
多型腔模具适用于大批量长期成产的小塑件。
在多型腔模具的实际设计中，型腔数目的确定方法主要有两种.首先确定注射机的型号，在根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目。
.先根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔的数目，然后再选择注射机或对现有的注射机进行校核。
考虑到塑料端盖为单塑件，综合以上因素，这里考虑采用方案的方法确定型腔数目，为保证产品质量，以及提高生产效率，考虑采用模两腔的形式。
.型腔的分布模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列对称排列及复合排列等。
综合考虑，因此模具型腔为模两腔，所以在模板上位于中心位置。
.分型面设计分型面的分类分型面是动定模具的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。
分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。
实际的模具结构基本上有三种情况.型腔完全在动模侧.型腔完全在定模侧.型腔各有部分在动定模中。
分型面的选择原则分型面设计是注射模的个关键步骤，分型面的选择影响塑件的成型与脱模模具的结构与制造等。
在设计分型面时，应遵循以下原则.分型面应
（完稿）塑料端盖注射模具设计（CAD全套）
