（图纸+论文）手机屏蔽罩框级进成型工艺与级进成形设计（全套完整）㊣精品文档值得下载

工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔个工位设置导正销。

第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。

冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。

对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。

因模具强度的限制不能同步冲出时，应有措施保证它们的相对位置精度。

复杂的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。

成形方向的选择向上或向下要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。

若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块杠杆和摆块等机构来转换成形方向。

为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。

对弯曲和拉深成形件，每工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。

这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。

对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。

为避免形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲度，再弯成。

在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，切槽等技术，以便材料的流动。

当局部有压筋时，般应安排在凸包前，防止由于压筋造成孔的变形。

突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲小孔，压突后再冲到要求的孔径。

当级进成形工位数不是很多，工件的精度要求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前，先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带料分离，当凸模切入材料的后，模具中的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内，再送到后续加工工位进行成形。

载体和搭口的设计搭边在多工位级进模中有着特殊的作用，它是将坯件传递到各工位进行冲裁和成形加经计算得零件毛坯展开尺寸，如图所示，最长处为.，最宽处为.，属于小型冲压件。

由于该弯曲件有多处折弯，故弯曲模结构比较复杂。

.排样图设计排样图是多工位级进模设计的关键，它具体反映了零件在整个冲压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，而且对材料的利用率冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响。

排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。

冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压同时还应便于模具的加工装配和维修。

冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。

排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。

确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。

在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向变形次数变形工艺类型相应的变形程度及模具结构的可能性模具加工工艺性企业实际加工能力等进行综合分析判断。

同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择种最佳方案。

完整的排样图应给出工位的布置载体结构形式和相关尺寸等。

当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式模具的送料步距条料的宽度和材料的利用率导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排模具的基本结构等就基本确定。

所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之。

排样设计的原则多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点先制作冲压件展开毛坯样板个，在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排凸包切口切废料等分离工位，再向另端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。

在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。

第工位般安排凸包和冲工艺导正孔。

模具是改造传统模具生产方式的关键技术，是项高科技高效益的系统工程。

它以计算机软件的形式，为企业提供种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能模具结构成形工艺数控加工及生产管理进行设计和优化。

模具技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。

模具在近年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。

进入本世纪以来，模具技术发展速度更快，应用范围更广。

在级进模发展应用方面，本世纪初，美国公司与我国华中科技大学合作在现为软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模软件。

该软件包括工程初始化工艺预定义毛坯展开毛坯排样废料设计条料排样压力计算和模具结构设计等模块。

具有特征识别与重构全三维结构关联等显著特色，已在年作为商品化产品投入市场。

与此同时，新加波马来西亚印度及我国台湾香港有关机构和公司也在开发和试用新代级进模系统。

我国从上世纪年代开始，华中科技大学上海交通大学西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模系统的研究和开发。

如华中科技大学模具技术国家重点实验室在软件平台上开发出基于特征的级进模系统，包括板金零件特征造型基于特征的冲压工艺设计模具结构设计标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程个模块。

上海交通大学为瑞士法因托精冲公司开发成功精密冲裁级进模系统。

西安交通大学开发出多工位弯曲级进模系统等。

近年来，国内些软件公司也竞相加入了级进模系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统富士康公司开发的用于单冲模与复合模的系统等。

展望国内外模具技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术并行工程面向装配参数化特征建模以及关联设计等系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。

，手机，屏蔽，罩框级进，成型，工艺，成形，设计，毕业设计，全套，图纸长度的确定凸模强度的计算凹模结构形式设计凹模结构尺寸的确定.模板的设计.卸料弹簧的选用.其它零件的设计第五章冲压设备的选用.冲压力的计算.选择压力机第六章压力中心的计算.计算步骤.计算压力中心第七章总结致谢参考文献前言目前，冲压技术广泛应用于金属制品个行业中，如汽车，仪表，家用电器等工业中，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在制造行业中占有重要的地位。

随着经济的快速发展，模具制造业在工业中所占的地位越来越重要。

冲模技术的水平直接和生产率产品质量尺寸公差和表面粗糙度等次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。

提高冲模技术水平有利于获得优质高效低耗廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。

冲压工艺是塑性成型加工的基本方法之。

它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。

冲压不仅可以加工金属材料，而且也可以加工非金属板料。

冷冲压的加工方式具有生产效率高，产品致性好，使用于大批量生产等特点，在些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。

因此，冲压技术对发展生产，增强效益，更新产品等方面具有重要作用。

改革开放以来，通过技术引进和合资经营，我国的冲模技术有了长足的进步，在冲模技术领域采用了技术和先进制造技术，显著的缩短了冲模技术和制造周期，提高了冲模质量，实现了冲模工作零件的互换，但是大多数企业仍然沿用传统的冲模技术和制造方法，有些冲模特别是汽车覆盖件冲模仍然依靠进口，严重地影响了我国机电产品自主开发的能力和改型更新的速度。

我国正处模具设计制造水平提升关键期，中国正在成为全球制造业中心，板料成型加工是先进制造业的重要组成部分。

目前，我国设计制造的精密多工位级进模和多功能模具，与国外同类模具水平相比，从模具结构制造精度制造周期使用寿命等指标来衡量，水平相当或接近，完全可以替代进口。

提高冲模技术可以从两方面入手，方面是提高冲模所体现的冲压工艺水平，开发冲压新工艺另方面是通过采用计算机技术冲模技术和先进制造技术数控多轴联动加工中心，高精度电火花和线切割加工，点位坐标镗坐标磨和连续轨迹坐标磨等，提高冲模设计和制造的水平。

冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部分越来越多的采用冷冲压加工产品零部件，如机械制造车辆生产航空航天电子电器轻工仪表及日用品等行业。

在这些部门中，冲压件所占的比重都相当大，不少过去用铸造锻造切削加工方法制造的零件，现在已被质量轻刚度好的冲压件所代替。

通过冲压加工，大大提高了生产率，降低了成本。

第章绪论.概述冲压成形作为现代工业中种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻刚度大强度高互换性好成本低生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产之中。

在吸收了力学数学金属材料学机械科学以及控制计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。

以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的种高精度高效率长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之。

这种模具除进行凸包落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋冲窝弯曲拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料自动出件安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。

多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难度。