（图纸+论文）方形支架体压铸模具设计（全套完整）㊣精品文档值得下载

仍有定的差距。

面有顶针痕迹溢流槽的总体积占合金量的，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的溢口厚度，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。

溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。

数量根据需要位置的多少来决定。

过水设计原则改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观.成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔型芯镶块成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

成型零件的结构设计.凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。

分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。

.凸模和型芯结构设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。

它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。

在此，分别进行分析。

对于零件主体来说，其内部结构比较简单。

它有个通孔，需要用型芯跟推管起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。

对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。

.成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。

分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。

成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。

.型腔和型芯工作尺寸的计算.型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。

模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的最大外廓尺寸，每边加出个距离，从而决定型腔板尺寸。

在通常情况下，去，般情况下，留出足够的溢流槽即可。

所以型腔板的尺寸为。

模具型腔板的厚度式中模板的厚度，压铸件的高度，经验系数，通常为，般情况下.。

具体尺寸看图纸。

套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算式中边框长侧面受的总压力边框短侧面受的总压力。

周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。

内浇口截面积的确定通过计算或实践推荐得出的压铸参数，如内浇口速度填充时间内浇口截面积的大小等，在使用时过于复杂，也不十分准确。

因此，人们根据经验寻找出种简便的方法，称为“经验公式”。

如.达瓦可提出的压铸铝合金的近似公式式中内浇口截面积，压铸件质量，实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。

因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。

内浇口面积的计算铸件设计完成后，测量浇铸体积产品溢料的体积，在压铸件的填充时间及填充数度选定后，内浇口面积可采用下式计算其中内浇口截面积铸件的体积包括渣包和产品充填速度充填时间对应参数的计算充填时间的计算充填时间是指熔融金属自到达浇口起算，至模穴及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。

理论上，充填时间是越短越好﹔但实际上，充填时间受以下限制逃气模具冲蚀机器性能以下列公式计算出填充时间其中.秒熔汤进入模具温度，取合金最低流动温度，取容许凝固百分率，取转换系数.模具温度，取铸件厚度，取秒铸件体积的计算.包括渣包和产品内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁铝锌压铸合金的充填速度不同本产品平均壁厚为.，材质为铝合金，内浇口填充速度为本产品的内浇口面积为.考虑到产品的结构问题，内浇口宽度取值为，所以内浇口厚度横浇道的设计由于是采用侧浇口，且是多型模具，则横浇道根据需要可对称布置在直浇道的周侧。

横浇道的截面积般比内浇口截面积大，实践证明，以内浇口截面为基准数时，横浇道的截面积为冷压室压铸机.直浇道的设计由于是采用侧浇口形式，此时，要求直浇道偏于浇口套的内孔上方，以避免压射冲头还没工作时金属液流入型腔。

浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。

直浇道就是在浇口套中形成。

为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。

排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。

根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。

为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模侧。

当压铸件对动定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留在动模，将溢流槽开设动模侧，可增大对动模的包紧力。

溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为的脱模斜度。

溢流槽的相关尺寸溢流口厚度取，溢流口长度取，溢流口宽度取。

过水渣包设计原则渣包的作用排除型腔中的气体涂料残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔酥松气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表成型完成。

压铸铝合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。

铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。

铝和氧的亲和力很强，表面生成层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。

铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。

铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。

用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。

纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。

铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。

它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。

硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为.，而室温时仅为.。

在硅含量增加到.时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。

二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。

硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。

当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。

游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。

此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。

硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。

铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为.，室温时降至.左右。

铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。

压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。

该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小，熔点为度，强度较高，耐磨性能较好，导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。

铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象.第章压铸机选择在选择现有的设备中，首先选择合适的压铸机。

根据制品体积选取压铸机。

由前面分析得，零件体积为.㎝，.。

为了保证压铸质量和充分发挥设备的功能，根据压铸模次成型的金属质量零件与流道凝料之和应在压铸机理论浇注量的之间，最好应在之间。

.拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。

.压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。

方形，支架，压铸，模具设计，三维毕业设计，全套，图纸前言在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。

模具工业作为进入富裕社会的原动力之，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。

金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的种类型。

随着机械工业，尤其是汽车摩托车工业航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发设计与制造的水平也必须越来越高。

据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模塑料模约各占压铸模约占粉末冶金模陶瓷模玻璃模等其他模具约占左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。

随着我国经济与国际的接轨，汽车工业摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。

压铸的应用在世界范围内的情况是汽车部件约占摩托车部件约占农业机械约占电讯电器约占其他约占。

以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。

对于个模具专业的毕业生来说，对压铸模的设计已经有了个大概的了解。

此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的确定等。

它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。

毕业设计这教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。

另外，本次毕业设计还必须具备定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算分析和优化的程序，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用软件进行二维图的绘制。

此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。

通过这次毕业设计，让我感受到了作为名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。

本次毕业设计我主要是完成产品零件的造型以及其模具设计。

在本设计中，从金属原材料的选用出发，对成型设备的选择对成型模具的设计与制造和成型工艺的制定等几个必要的环节进行了设计。

由于设计水平有限时间仓促，此设计说明书中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师批评指正。

目录前言第章绪论.铸造成型.金属压铸成型在工业生产中的重要地位.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状压铸模技术的发展趋势第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析.材料的成型特性与工艺参数.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置.分型面的设计.浇注系统的设计内浇口的设计横浇道的设计排溢系统的设计.成型零部件的设计与计算成型零件的结构设计成