（图纸+论文）旅行箱拖手塑料套及注射模具设计（全套完整）㊣精品文档值得下载

内容是确定注射机的型号，根据塑件塑料注射模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注射机的规格参数范围之内二是调整注射机的技术参数至所需的参数，根据塑料的品种塑件的结构成型方法生产批量现有设备及注射工艺等进行选择。

注射机与注射模是配套使用的，在设计模具前，应先了决于两个方面，即方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。

模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件成形产品的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。

分流道的设计实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形半圆形矩形梯形和形等。

由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分流道。

分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。

分流道的布置形式可分为平衡式和非平衡式两种。

平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。

综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。

其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。

根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。

综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。

表.型腔壁厚的经验数据型腔压力型腔侧壁厚度压缩.压缩.注射.表.支承厚度的经验数据.模架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果查，板壁厚为，板厚度为，板。

其模架基本结构如图.所示图.模架图浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的通道。

其作用是将熔融塑料平稳引导进入型腔，并在填充及固化定型过程中将压力传递到型腔的各部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁及尺寸稳定的塑件。

浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。

但浇注系统不定全部具有上述各组成部分，在特殊情况下课不设置分流道或冷料穴等。

浇注系统的设计是否合理，直接关系到注塑成型效率和塑件的质量。

它是注射模具设计的重要环节，设计时应遵循以下原则了解塑料的工艺特性。

颗粒状或粉状的热塑料经过加热，在注射机时已经呈现熔融状态，因此，每种塑料熔体都有其适应的温度粘度剪切速率等。

设计浇注系统前应当充分了解所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。

尽量缩短熔体流程，以减少热量和压力损失缩短充模时间减少塑料用量，并有利于排气和补缩。

防止型芯变形和嵌件位移，便于浇注系统凝料脱出并易于塑件分离，保证塑件外观质量。

浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生质量问题的部位应留有修正的余地。

浇注系统与型腔布置应能使塑料熔体均衡进料，应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。

设计浇注系统是应该考虑储存冷料的措施，以免冷料进入型腔影响塑件的。

分型面选择单分型面。

因这个制件壁厚中等，为，为简单推出，故采用推杆的推出方式。

根据经济性及实用性这两方面其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。

根据型腔排列流道轴线位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置，以利于浇注系统的对称布置。

主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。

反之，主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对充模不利。

因此主流道尺寸必须恰当。

通常对于粘度大的塑料或者尺寸大的制件，主流道截面尺寸应设计得大些对于粘度小的塑料或者尺寸较小的制件，主流道截面尺寸设计得小些。

浇口套设计主流道采用的圆锥孔，浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。

注塑机的喷嘴是球面，其半径是固定的，为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好，般取半径为.设计中取，取余量，所以而浇口套的圆锥孔的小端直径应该大于喷嘴内孔直径，即.，浇口套的端面凹球深度。

流道的表面粗糙度。

浇口套般采用碳素工具钢如材料制造，热处理淬硬度.浇口套与模板配合采用的过渡配合。

浇口套的如图.所示图.浇口套的尺寸浇口套的固定形式设计中，浇口套的端部设个与注塑机定位孔相配的定位环，注塑机的定位孔是给定的，这里取，具体的固定形式如图.所示图.浇口套的固定形式.分流道的设计分流道的形状及尺寸选择分流道是指主流道末端与浇口之间的段塑料熔体的流动通道。

分流道的作用是改变熔体流向，使以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

分流道的截面形状常用的有圆形，梯形和矩形如图，其中圆形截面的分流道效率最高，也就是分流道流过相同的塑料流量，其分流道的内表面积最小。

这样可以减少注塑过程中散热面积，即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。

其缺点就是制造起来比较麻烦，应为它必须将分流道分设在模板的两侧，在对合时容易产生错口现象。

当分型面为平面时，常采用圆形截面流道。

在本设计中，分型面基本为平面，综上所述，采用圆形截面的分流道比较合适。

，式中梯形大底边宽度，塑件的质量，分流道的长度，梯形的高度，分流到的截面尺寸视塑料品种塑件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素确定。

通常圆形分流道直径为。

综合考虑塑料熔体的流动性与材料的利用效率，取常用圆形分流道直径的中间值，所以设计的分流道直径确定为。

喷嘴圆弧半径注射方式螺杆式喷嘴孔直径锁模力顶出形式两侧设有顶出，机械顶出最大成型面积动定模固定板尺寸在选择注射机后，模具设计应该根据注射机的相关参数性能进行校核注射容量，所选择的注射机说注射的最大容量应该大于注射成型所需的质量，如果注射容量太小会引起塑件因熔料不足而产生缺陷。

锁模压力，当注射机注射时，注射机为了克服型腔内熔料对模具的涨开力，注射机世家给模具的锁紧力，当熔料以高压注入模具内时会产生个撑模的力，因此，注射机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”是模具不至于被撑开。

模具的最大厚度及最小厚度，在模具设计时应使模具的中厚度位于注射机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。

模具闭合厚度应满足的条件，式中为最大模具厚度，为最小模具厚度，为模具闭合高度。

模具长度和宽度，模具外形尺寸要与注射机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆之间，在动模定模固定板上固定。

模具在注射机动模定模固定板上安装的方式有两种用螺钉直接固定大型注射模多用此法和用螺钉压板固定中小型模具多用此法。

采用第种方法时，动模定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注射机对应的模板上开设的螺钉孔相适应注射机动模定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中组相适应即可若采用第二种方法，灵活性打，只需要在模具动模定模固定板附近有螺钉孔就行了。

模具的顶出行程，在塑件顶出时，顶出的距离应该小于模具的顶出行程，否则在顶出塑件时，会因为顶出的距离过短而使塑件不能顶出模具，增加取出塑件难度。

.注塑机重要参数校核型腔数量的确定和校核型腔数量的确定是模具设计的第步，型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量等参数有关，另外型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性，计算如下式中模具的型腔数目单个塑件的容积或质量浇注系统和飞边所需要塑料的容积注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量，或成型周期，从而可确定该型腔数量符合要求。

注塑容量校核国产标准注塑机的标准规定，以注塑时在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做次最大行程时所能达到的最大容量。

注塑容量是选择注塑机的重要参数。

它在定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品。

最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。

设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。

注射模内的塑料及浇注系统凝料的总容量应在注射机额定注射量的以内，即式中单个塑件的容积或质量模具的型腔数目浇注系统和飞边所需要塑料的容积注射机额定注射量注射机最大注射量利用系数，般取.在之前的步骤中已算得.，计算过程经计算得从而可确定该注射机的额定注射量符合要求。

锁模力校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生个沿注塑机轴向的很大的推力，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。

该推力应该小于注塑机额定的锁模力，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。

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模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件成形产品的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。

制件发展趋势主要是轻巧精美快速高效生产低成本与高质量，每项都预示了模具发展趋势。

本文为旅行箱拖手塑料套的产品设计到整个注塑模的设计过程，即对长宽高拖手塑料套的注塑模具设计。

塑料套的外形设计有防滑纹理，在侧边设有固定的螺丝孔以便固定在伸缩支架上。

其螺钉孔根据设计要求采用侧向抽芯机构进行抽芯，然后通过顶杆将制件顶出。

稳重介绍了拖手塑料套的外形结构等设计要求，制件的结构分析，制件的工艺性分析，制件质量体积计算，材料生产批量的确定，成型方法的选取及成型设备的选择，注塑模的结构设计，在设计模具时的相关计算，模具机构设计，注射机的选择及其校核，成型零件的相关计算及其校核。

在设计中进行大量的计算，如成型零件工作尺寸的计算，型芯型腔径向和高度计算，推杆直径及其数目的计算等。

由此在整个设计计算的过程中，确定了模具的结构及相关的零部件。

在整个模具的设计过程中采用设计系统进行体化设计，用软件进行塑件的三维造型及其分析，用进行二维的工程图二维设计。

关键词注塑模塑料抽芯型腔型芯言塑件设计分析.选题意义.塑件模型建立.塑件参数设计.材料选择.塑件的壁厚.塑件的脱模斜度.分型面设计.确定型腔数量以及排列方式注塑设备和模架选择.注塑设备选择.注塑机重要参数校核型腔数量的确定和校核注塑容量校核锁模力校核注塑压力校核开模行程校核推出装置校核模具外形尺寸校核.模架选择模架类型选择的前提条件模架系列的选择浇注系统设计.主流道设计浇口套设计浇口套的固定形式.分流道的设计分流道的形状及尺寸选择分流道的设计.浇口设计侧浇口的尺寸.冷料穴和钩料脱模装置.排气系统的设计成型零件设计.型腔模的设计.型芯模的设计推出机构设计.推杆推出机构.推出机构的复位.推出机构的布局侧向抽芯机构的设计.抽芯距的计算.抽芯力的计算.斜导柱直径的确定.斜导柱长度的计算.楔紧块的设计冷却系统设计.冷却管道的工艺计算冷却管道的直径计算.冷却水道的结构设计导向机构的设计.导向机构的设计要点.导柱的设计与选择.导套的设计与选择模具装配图.模具装配图的绘制结论谢辞参考文献附录引言关于模具发展趋势，我认为这主要取壁薄可达.，但般不小于，常取塑件壁厚。

查表得常用塑件壁厚的推荐值，如表.所示表.壁厚推荐值名称流程最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚.