粗糙度重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，其具体要求般值来评价。

该支座孔，中心孔及，孔的底面。

面及剖视图中右边孔顶面的表面粗糙度均为.。

顶面表面粗糙度为.。

在实际操作中由于个工艺是镗，个是铣，而且加工位置相隔较大，换刀时不易保证加工精度，故分开加工。

根据先面后孔，先主要面，后次要面，和先粗加工后精加工的原则，将面的粗加工放在前面，精加工放在后面，首先加工面，后加工面以及各孔，面上孔放在最后加工。

初步拟定加工工艺路线如下表加工工艺路线表工序备坯工序热处理工序粗铣工序钻孔工序精铣工序镗孔工序精镗工序钻孔工序钳工工序终检上述方案遵循了工艺路程拟定的“互为基准”的原则及其它般原则。

以上工艺过程详见机械加工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

.本章小结本章通过对毛坯种类的选择与它的制造形式加工基准的选择以及切削用量的选择最终制定了机械加工工艺路线。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.机械加工余量的确定气门摇臂轴支座材料为铸铁，生产类型为中批生产，内部结构复杂，采用精密铸造中的压力铸造。

根据上述原始资料及加工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工件尺寸及毛坯各尺寸如下表各加工表面的机械加工余量工件尺寸单位加工表面基本尺寸加工余量数值面面面面.主要表面毛坯尺寸的确定表主要表面毛坯尺寸单位主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸面面面面.本章小结本章通过查表确定了各加工表面和加工孔的机械加工余量工序尺寸及主要毛坯表面尺寸，为下步各加工过程中的各物理量的计算提供了最原始的数据。

切削用量的确定.切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。

粗加工切削用量的选择原则粗加工时加工精度与的切削用量，减少基本时间，设备数量多，生产面积大。

工序集中原则零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成，每个工序的内容和工步都较多，有利于采用高效的机床，生产计划和生产组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少，工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证，设备工装投资大，调整维护复杂，生产准备工作量大。

批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产箱体类零件的机械加工应遵循“先面后孔”的加工原则。

这样处理的主要原因是平面的面积较大定位时稳定可靠且夹紧牢固。

因而容易保证孔的加工精度。

其次先加工平面可以先切去铸件表面凹凸部分，为提高孔的加工精度创造条件。

而且这样做便于对刀调整，同时也有利于保护刀具防止打刀和崩刀。

由于类型为中批生产，加工设备应大多为通用机床，辅以少量专用机床及组合机床。

其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各耐磨上台阶的装卸及各机床间的传送均用人工完成。

根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下面粗铣面粗铣钻孔孔面先粗铣后钻然后粗镗再精镗两孔。

面先粗铣然后粗镗再精镗两孔。

钻孔因面与面有较高的平行度要求，宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将两面或孔同时加工出来，以保证加工精度。

选作粗基准的表面应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

粗基准般只能使用次，即不应重使用，以免产生较大的位置误差。

选用的粗基准应便于定位装夹和加工，并使夹具结构简单。

考虑到以上几点要求，所以选择支座零件的重要孔即孔的毛坯孔及面作为粗基准.原因有三第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要的孔的加工余量均匀.第二，装入支座内的旋转零件与支座内壁具有足够的间隙.第三，保证定位基准，夹紧可靠，操作方便。

精基准的选择精基准的选择应满足以下要求用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”原则。

当工作以组精基准定位可以方便的加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此精基准定位，即所谓“基准统”原则。

当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，即遵循“自为基准”原则。

为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择基准时，可遵循“互为基准”原则。

精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠，为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

参照以上准则并结合实际情况做出以下选择支座的面是工件的装配又是设计基准，用它作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现以“面两孔”，限制工件六个自由度的定位方式，这样使工艺路线遵循“基准统”原则，此外，面的面积大，定位稳定，可靠，夹紧方案也简单，操作方便.以面及孔定位加工面以后，使面与面面及，孔都具有了较高的位置精度。

同样以面及孔定位加工其他面积孔，使加工出来的面与孔都气门，摇臂，支座，加工，工艺，规程，前后，先后，端面，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载摘要柴油机中摇臂座结合部的气门摇臂轴支座孔装摇臂轴，轴上两端各装进排气门摇臂。

孔内装减压轴，用于降低气缸内压力，便于启动柴油机。

两孔间距为可保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。

由此我们首先对气门摇臂轴支座的结构和工艺进行了仔细的分析，然后确定了套合理的加工方案对其进行加工。

加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。

最后，依照确定好的方案，按照正确的加工工序将它加工出来，并使之满足零件的设计要求。

此外，为了提劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，为此选择了第道工序粗铣进行铣夹具设计，以满足加工过程的需要。

关键词气门摇臂工艺规程零件的作用.零件的工艺分析孔的尺寸精度及几何形状精度孔距公差平行孔的孔中心线平行度同轴线孔间及轴孔与端面的位置精度平面间的位置精度孔及平面的表面粗糙度.本章小结工艺规程的设计.毛坯种类的选择.确定毛坯的制造形式.摇臂轴机械加工时的主要问题.基准的选择粗基准的选择精基准的选择.工艺路线的拟定机械加工加工顺序的安排原则工序的合理组合原则.本章小结机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.机械加工余量的确定.主要表面毛坯尺寸的确定.本章小结切削用量的确定.切削用量的选择原则粗加工切削用量的选择原则精加工时切削用量的选择原则.确定切削用量.本章小结专用夹具设计.切削力及夹紧力计算定位误差的分析夹具设计及操作的简要说明小结结束语参考文献致谢零件的分析.零件的作用柴油机中摇臂座结合部的气门摇臂轴支座孔装摇臂轴，轴上两端各装进排气门摇臂。

孔内装减压轴，用于降低气缸内压力，便于启动柴油机。

两孔间距为可保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。

.零件的工艺分析孔的尺寸精度及几何形状精度支座面上的螺纹孔及端盖以及凸缘上的螺纹孔的精度等级为中等精度，平行度公差为.孔精度等级为级，孔精度等级为级，孔的几何形状精度未做规定的，般控制在尺寸公差范围内即可。

孔距公差支座孔的中心距偏差由轴传动中小距离偏差的标准而决定，该支座孔的中小距偏差为.。

平行孔的孔中心线平行度孔中心线的平行度与齿轮传动精度及齿宽等因素有关，该箱体孔中心线平行度允许为.。

同轴线孔间及轴孔与端面的位置精度同轴线各孔的同轴度误差及轴孔端面对轴线的垂直度误差会使轴和轴承装配到支座上后产生歪斜，最后导致轴承长期失效。

平面间的位置精度为了保证各加工面间的精度，平面与平面之间需有的位置精度要求。

该支座的主要加工面与基准面之间平行度为.。

孔及平面的表面粗糙度重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，其具体要求般值来评价。

该支座孔，中心孔及，孔的底面。

面及剖视图中右边孔顶面的表面粗糙度均为.。

顶面表面粗糙度为.。

斜孔的表面粗糙度为.。

视图中其余各主要加工面及孔的粗糙度.，其余为不去除材料。

.本章小结本章讨论了柴油机中摇臂座结合部的气门摇臂轴支座的作用，并对它的结构与工艺进行祥细的分析，为工艺规程的设计提供了理论依据。

工艺规程的设计.毛坯种类的选择选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用种毛坯制造方法的经济性。

选择毛坯应该考虑工作结构形状和尺寸大小。

选择毛坯应该考虑零件的机械性能要求。

选择毛坯应从本厂的现有设备和技术水平出发，考虑可能性和经济性。

选择毛坯应该考虑利用新工艺，新技术和新材料的可能性。

.确定毛坯的制造形式由于

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