达以上。

总观世界模具的发展情况，模具工业越来越走向成熟，但科技创新的脚步依然大步前进，依靠科学技术的力量模具发展还有很大的空间。

模具技术未来发展趋势主要是向信息化高速化生产与高精度化发展。

因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广技术的应用。

并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。

模具技术应向宜人化集成化智能化和网络化方向发展。

并提高模具系统专用化程度。

.本设计的主要任务根据注射成型工艺注塑模具设计模具制造等理论知识及要求，结合生产实习的综合性知识，参考现有的注塑虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则尽量缩短流动距离。

浇口应开设在塑件壁厚最大处。

必须尽量减少熔接痕。

应有利于型腔中气体排出。

避免产生喷射和蠕动。

浇口处避免弯曲和受冲击载荷。

注意对外观质量的影响。

.排气的设计适当地开设排气槽可以大大降低注射压力注射时间。

保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。

首先在浇口前面的分流道都应排气。

排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为.。

模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔，宽度为.，高度为，视物料流动世而定。

.冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件的质量。

冷料穴常设在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大段直径，以利冷料的流入。

成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。

定位圈突出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射机固定板定位孔的径向义尺寸相同，两者设计成配合形式。

定位圈高出定位板高度为，定位圈直径为.分流道的设计为了方便加工以及凝料脱落，分流道多数设在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形或矩形，圆形截面分流道比表面积小，热量散失小，阻力小，所以选用圆形截面分流道，如图.所示。

图分流道结构图分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。

将分流道设计成直的。

分流道的截面尺寸根据制品所用塑料的品种重量壁厚由经验曲线查得。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因为分流道的内表面粗糙度并不要求很高，般取.左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

分流道在分型面上的布置有多种不同的形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。

.浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。

浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

它是流道系统和型腔之间的通道，本模具采用推切式潜浇口。

推切式潜浇口能使物料更均匀地注入模腔，因此它通常用于平面度要求很高和不能有流线痕的工件。

它还使产生浇口皱纹或工件翘曲的可能性减到最低限度。

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考.式中单个塑件的容积或质量模具的型腔数目注射机额定注射量或注射系统和飞边所需塑料的容积或质量。

据经验，流动性好的塑料浇注系统和飞边凝料的容积或体积为塑件的，因为塑料为流动性好的塑料，则计为塑件的。

则.，符合要求。

锁模力的校核注射模从分型胀开的力锁模力应小于注射机额定的锁模力，即.式中注射机额定锁模力含模力分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积塑料熔体在模腔内的平均压力，通常模腔压力为模具的型腔数目。

则.，符合要求。

注射压力的校核注射机最大压力应大于塑件成型所需的压力，即.式中注射机最大注射压力塑件成型所需的压力，塑料注射压力查表得。

则，符合要求。

型腔布局与分型面的设计.型腔数目及布局的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸质量批量大小交货长短注射能力模具成本等要求来综合考虑。

根据注射机的额定锁模力的要求来确定型腔数目，即.式中注射机额定锁模力型腔内塑料熔体的平均压力分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积。

则根据上述公式估算采用模二腔。

绪论.课题的背景及意义注塑模具设计是注塑生产准备工作的基础，是注塑生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

注塑设计水平标志着注塑生产工艺的先进性合理性以及生产成本的经济性，它在很大程度上反映了生产技术水平。

注塑件的质量生产效率以及生产成本等，与注塑模具设计和制造有直接关系。

支架注塑模具设计，课题来源于生产实际。

选择这个课题，希望运用大学期间所学的专业课程知识理论和毕业实习中学到的实践知识，正确地解决注塑模具设计中的工艺分析工艺方案论证工艺计算模具结构设计和零件设计等问题，提高结构设计的能力。

.注塑模具工业发展的概况及应用现状塑料模具工业近年来发展十分迅速，早在年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车机电仪表航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。

塑料制品成型方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市场中塑料成型模具产量中约半数以上是注塑模具。

.注塑模在国内外的研究现状和发展趋势我国模具近年来发展很快。

年中国模具工业产值达到亿元，增长率保持在的高水平，行业的生产能力约占世界总量的，仅次于日本美国而位列世界第三。

除了国有专业模具厂外，广东的中外合资和外商独资模具企业现有几千家，乡镇企业也快速崛起江苏昆山建成了模具工业群浙江黄岩被誉为“模具之乡”。

中国模具的“珠江三角洲长江三角洲以成都和重庆为代表的西部模具”三足鼎立局面已经基本形成。

自产自用模具不再占主导地位，商品化模具已经达到左右，国内生产的低档模具供大于求，而精密大型复杂长寿命的模具，依赖进口的状况也得到改善，中高档模具的国内市场占有率已经达到约。

目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的左右，中高档模具进口比例为。

目前，国内模具市场不断扩大，国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具国际采购的趋向十分明显。

展望未来，国际国内模具市场总体发展前景美好。

我国模具工业将会有个继续高速发展的机遇期。

近年来，中国模具工业的现状大致可以从以下两个方面来讲模具的产值与出口量增长明显。

从整体情况来看，我国已经步入模具工业大国之列，但是距模具强国还有相当差距。

模具制造水平不断提高。

近几年，以大型精密复杂长寿命模具为代表的技术含量较高的中高档模具的比重进步提高，现在中高档模具所占比重已经达到以上。

高新技术在欧美模具企业得到广泛的应用，欧美许多模具企业的生产技术水平，在国际上是溜的.将高新技术水平应用与模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证。

国外先进工业国家在模具生产中均采用了可靠性设计以及技术，开发新品速度快精度高，质量较有保证。

大多数新产品具有高耐磨高疲劳高精度的特点，在材料上则使用了耐磨耐热塑料含油粉末冶金等材料，进步提高了模具的性能。

些工业发达国家的模具企业应用技术已从二维设计发展到三维设计，而且三维设计已达以上。

总观世界模具的发展情况，模具工业越来越走向成熟，但科技创新的脚步依然大步前进，依靠科学技术的力量模具发展还有很大的空间。

模具技术未来发展趋势主要是向信息化高速化生产与高精度化发展。

因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广技术的应用。

并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。

模具技术应向宜人化集成化智能化和网络化方向发展。

并提高模具系统专用化程度。

.本设计的主要任务根据注射成型工艺注塑模具设计模具制造等理论知识及要求，结合生产实习的综合性知识，参考现有的注塑模具设计资料，结合工艺特点及功能技术要求完成杯盖注塑模具的设计。

即通过系统的设计计算确定模具的分型面型腔布局浇注系统及加热与冷却系统等，并完成总装配图及零件图的设计。

利用画出模具的二维零件图总装配图，再利用软件画出模具的三维零件图。

注塑工艺分析.塑件工艺分析塑件结构尺寸分析图.为支架的三维图。

从图中可以看出，该制件结构比较复杂，尺寸也比较繁多。

（图纸） 定模板.dwg

（图纸） 动模板.dwg

（其他） 老板椅底支架的注塑模具设计正文.doc

（其他） 塑件.jpg

（图纸） 斜抽芯.dwg

（图纸） 型腔.dwg

（图纸） 型芯.dwg

（图纸） 装配图.dwg