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（图纸+论文）车床尾座体工艺规程制订及镗Ф75H6孔夹具设计（全套完整）

可次钻削加工余量，次精镗.就可达到要求。以孔加工孔同轴度.，余量与孔相同，同时两个孔也是次完成。加工过程如图图镗和孔过程图.粗镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取.机床主轴转速按照参考文献表.，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为精镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度.，孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为.。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为.镗直径总工时为粗镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取.机床主轴转速按照参考文献表.过程如图图加工上平面侧平面过程图工序镗的孔由于粗糙度要求.，因此考虑加工余量.。可次粗加工，次精加工.就可达到要求。并且要保证从前端面开始的锥度在.以内。前后端面也同时加工出来，用铣削加工方法加工。考虑到加工方便，按照粗糙度都是.加工，根据参考文献表和表考虑可用镗刀次加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求。因为后端面要求与基准垂直度为.，因此先加工前端面，然后镗孔，最后加工后端面，这里只计算镗的孔所需的加工余量及工时。加工过程如图图镗的孔过程图.粗镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取.机床主轴转速按照参考文献表.，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为精镗的孔加工条件工件材料，铸造。机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度.，孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为.。因此确定进给量.切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间查参考文献表.，工步辅助时间为.镗直径总工时为.工序镗和的孔内壁粗糙度要求.可次粗加工，次精加工.就可达到要求。并且要保证从前端面开始的锥度在.以内。．加工孔，内壁粗糙度要求.，根据参考文献表考虑加工余量.。可次钻削加工余量，次精镗.就可达到要求。以孔加工孔同轴度.，余量与孔相同。同时粗铣孔两个端面和孔的两个端面，保证各自长度值。．加工孔，轴线距前端面为，内壁粗糙度为.，根据参考文献表考虑加工余量。可次粗镗.，次精镗.就可达到要求。．加工上平面孔，先加工孔，内壁粗糙度要求.，根据参考文献表考虑加工余量.。可次钻削加工余量，次铰孔.就可达到要求。然后锪粗糙度为.的的沉孔。．加工底平面上的孔槽，先分析孔的加工孔内壁粗糙度.，根据参考文献表考虑加工余量.。可次钻削加工余量，次铰孔.可达到要求。孔及上面沉头孔粗糙度为.，次粗加工即可完成，只需留余量，需要考虑的是如何安排加工顺序，使用可调刀径的钻头，先钻削的孔，然后将刀径调大回拉，锪钻出沉头孔，最后调小刀径退刀即可。然后分析槽的加工宽度为的槽，侧壁粗糙度要求为.，且侧壁要求与基准的垂直度为.，因此根据参考文献表和表考虑，粗铣，然后精铣，还要刮研以保证垂直度要求，最后清根。宽度为，及的槽都没有精度要求，因此是铸造出来的孔，留加工余量，只需要粗铣下，保证其大致尺寸即可。确定主要工序工程中的切削用量工序粗精铣尾座体底平面底平面粗糙度要求为.，平面度要求为.，根据参考文献表和表考虑，粗加工，精加工到金属模铸造的质量车床,尾座体,工艺,规程,制订,制定,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸车床尾座体工艺规程制订及工装设计摘要尾座体是车床上的重要的部件之，是车床上用以支撑轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。本文针对类给定的尾座体进行了加工工艺与工装的设计，完成了以下工作.概述了尾座体的技术和现状发展.对尾座体进行了工艺分析，并提出了两种方案进行比较.编制了尾座体的工艺规程，完成了其工序卡的设计.针对工艺中的重要工序，设计完成了套镗孔夹具，包括定位元件，夹紧机构对刀块夹具体的设计并分析了定位误差。确定毛坯的制造形式基面的选择确定工艺路线机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定确定主要工序工程中的切削用量.本章小结第章专用夹具设计.镗孔夹具设计定位基准的选择夹紧力的计算夹紧元件及动力装置确定镗套镗模板及夹具体设计夹具精度及定位误差分析夹具设计及操作的简要说明.本章小结结论致谢参考文献附录第章绪论.课题来源本课题来源于指导教师所给众多题目之。.课题背景及发展趋势加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的项重要任务。材料结构工艺是产品设计的物质技术基础，方面，技术制约着设计另方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在起的，个环节的变革，便会引起整个机体的变化。工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。.夹具的基本结构及夹具设计的内容根据夹具设计的基本原理，选择合理的夹紧与定位方案，最有效的满足镗床夹具的设计要求当工件的加工精度要求较高时，应采用具有固定夹具的单工位组合机床加工精度较低时，可采用具有移动夹具的多工位组合机床。此外，还要考虑到不同布置形式的机床所能达到的加工精度。例如，对于同轴度要求较高的各孔，应采用从同面对工件进行加工的机床布置形式。按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类．定位元件及定位装置．夹紧元件及定位装置或者称夹紧机构．夹具体．对刀引导元件及装置包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等．动力装置．分度，对定装置．其它的元件及装置包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉，销钉，键和各种手柄等每个夹具不定所有的各类元件都具备，如手动夹具就没有动力装置,般的车床夹具不定有刀具导向元件及分度装置。反之，按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构，例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计．定位装置的设计．夹紧装置的设计．对刀引导装置的设计．夹具体的设计．其他元件及装置的设计。.本章小结通过本章陈述了尾座体加工的发展趋势以及所研究课题的主要内容，使以后的设计有了明确的针对性。本论文以车床尾座为模板，根据零件的特性，通过分析计算，确定加工基准。需在多种方案中选择最优的加工工艺路线，并根据计算所得的余量选择合理的机床进行加工。最后在所有的工序中选择道工序，做镗床夹具设计。第章尾座体加工工艺规程设计.零件的分析尾座体零件图如图所示图尾座体零件的作用题目所给的零件是机床尾座体，的孔与顶尖研配，底面与工作台相连，通过孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有个孔，并且有个孔，顶尖穿过孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。．以为基准的加工表面。这组表面包括的上平面，两侧表面，孔，的沉头孔，孔以及孔。．以为基准的加工表面。这组表面包括.的前端面，.的后端面，底平面与的槽，和的孔。．以为基准的加工表面。这组表面包括孔。加工表面有位置度要求，如下底面平面度要求为.孔圆度公差为.，轴线与底面平行度为.后端面与轴线垂直度为.孔与同轴度公差为.底面槽壁与孔轴线垂直度要求.的孔需精加工研配。.加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施确定毛坯的制造形式零件的材料。由于尾座体年产量般为几千件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。基面的选择．粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制五个自由度达到定位目的。．精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上下平面作为精基准。确定工艺路线表.工艺路线方案工序粗,精镗孔工序加工孔，孔工序粗,精铣上平面侧平面工序粗,精铣底平面工序加工上平面孔工序镗侧面孔工序加工底平面各孔，槽工序去除锐边毛刺工序检验表.工艺路线方案二工序粗,精铣底平面工序粗,精铣上平面侧平面工序粗,精镗孔工序加工孔，孔工序镗侧面孔工序加工上平面孔工序加工底平面各孔，槽工序去除锐边毛刺工序检验工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将“镗孔工序放在除前后端面外的各面加工结束后再进行加工。其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助,并且符合先面后孔的加工原则。采用基准重合的原则，先加工底平面，然后以底平面为精基准再加工其它平面上的各孔与平面，这样便保证了和孔的轴线，同时满足了以两轴轴线为基准加工的要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第条工艺路线，加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第条工艺路线并不可行。选取第二条工艺方案，先镗上下平面，各孔，然后以这些已加工的孔为精基准，加工其它各孔，槽的形位公差要求。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较