件技术要求本零件需加工的表面为面面面面面孔孔孔孔。其中孔，孔不但本身尺寸精度表面粗糙度有较高要求，而且位置精度也有定要求。详细见工件零件图．零件结构特点对称性较好。．加工出该工件所用的加工方法主要有铣削加工，钻锪扩铰削加工。．零件设计基准分析得知，其设计基准是面面。.毛坯余量和加工余量的确定毛坯的选择由于零件是中批生产，故优先考虑锻铸件，可提高生产率，降低成本，又考虑到零件的力学性能形状及大小，故采用铸件。毛坯余量和加工余量的确定加工余量的大小不仅直接影响毛坯尺寸，而且影响到工艺装备如锻模夹具等的尺寸，设备的调整，切削用量的选择，材料消耗工艺定额和加工工时定额等。如果余量留大了，既浪费材料又浪费工时工具和动力如果留小了，由于加工过程中的应力变形和热变形等影响，可能会由于余量不足而导致工件报废，因此，在设计工艺规程时确定合理的加工余量是十分重要的。机械加工中毛坯尺寸与其零件尺寸之差，称为毛坯余量，加工余量的大小，取决于各加工过程中各个工序应切除的金属层总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸间的偏差值。毛坯余量的确定根据毛坯的铸造精度，铸件最大尺寸，该面的公称尺寸，及该面在砂箱中所处的位置，可由金属机械加工工艺人员手册中查出。但在本次设计中，毛坯余量由各工序切削余量计算出。每道工序中切去金属的厚度就是该道工序的加工余量。加工余量的确定可由机械加工余量手册中查出，其选用原则为.应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度.决定加工余量时应考虑到零件的热处理时引起的变形，否则可能产生废品.决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形.决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大，则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力，内应力等引起的变形的可能性也增加.在考虑上述各项后，尽量采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用。加工余量应包括.上工序的表面粗糙度.上工序的表面破坏层.上工序的尺寸公差.需要单独考虑的误差具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••.Ⅱ精铣面至,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深.刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••Ⅱ粗铣面至.,.,取数据同ⅡⅡ半精铣面至.,.,取数据同ⅡⅡ精铣面至,.,取数据同Ⅱ工序ⅢⅢ钻孔至查表，估算刀具直径刀具耐用度刀具每转进给.工件力学性能切深.••.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给.每分钟进给•.有效功率.Ⅲ钻孔至,取数据同上Ⅲ锪孔至查表，估算刀具直径刀具耐用度刀具每转进给.切深.••.•每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取工序ⅡⅡ粗铣面至,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•.每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••.Ⅱ半精铣面至,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•.每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••.Ⅱ粗铣面至.,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深.刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•每分钟转速.,查手册,按机床实际转速选取,取。按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••Ⅱ半精铣面至.,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深寸的精度等级.五加工面尺寸的确定.工序Ⅰ宽长两个工位间的距离查金属机械加工工艺人员手册，切入超出计算长度计.工序ⅡⅡ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计.工序ⅢⅢ直径长切入超出计算长度计Ⅲ直径长切入超出计算长度计.工序ⅣⅣ直径长切入超出计算长度计Ⅳ直径.长切入超出计算长度计Ⅳ直径长切入超出计算长度计.工序ⅤⅤ直径长切入超出计算长度计Ⅴ直径.长切入超出计算长度计Ⅴ直径长切入超出计算长度计六切削用量的确定正确的选择切削用量，对保证零件的加工精度提高生产率降低刀具的损耗以及降低工艺成本都有很大的意义。切削用量的选择与下列因素有关生产率加工质量主要指表面光洁度切削力所引起的机床夹具工件刀具工艺系统的弹性变形工艺系统的振动刀具的耐用度，越大，耐用度越低选用原则.先尽量选取大的值.其次尽量取大的值.最后取合适的值切深的选择般平面的加工分为粗加工半精加工精加工的切深般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，应尽量取较大的切深，以次加工切削其加工余量的为最佳。在本次设计中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次数也因而全部为次走刀。二进给量的确定在切深确定后，其进给量应尽量取大值，但应保证两个基本要求.因切削力所引起的工艺系统的弹性变形不至于使工件的加工尺寸超出公差范围。.表面光洁度要求粗加工时，主要是工艺系统变形限制，而光洁度的要求不高精加工时，光洁度要求限制，而工艺系统变形是次要的，可根据切深光洁度要求，加工方法从工艺人员手册中查出。车床,支架,工艺,钻孔,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸内容摘要在机械制造批量生产中根据加工工件的工艺要求，合理地使用夹具是充分发挥通用机床的作用保证产品质量缩短辅助时间提高劳动生产率降低生产成本减轻劳动强度的重要手段。同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等，因此，机床夹具在机械制造行业中占有十分重要的地位。本设计的内容包括绪论二工艺规程设计，包括.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定.机动时间的计算和工序时间定额。三夹具设计.定准基准的选择.定位元件的选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算具体内容，见详细的设计说明书。关键词夹具通用机床工艺目录内容摘要引言绪论工艺规程设计.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定夹具设计.定位基准的选择.定位元件选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算参考文献引言本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。车床支架机械加工工艺规程及其钻锪孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺工序切削用量夹紧定位误差。绪论本次设计的题目是“车床支架机械加工工艺及钻孔夹具设计”。这个题目是传统的机械设计课题，在做这个设计题目过程中，涉及了很多工艺规程设计方面的知识。本次的设计任务是制定给定的零件车床支架的机械加工工艺及就加工该零件的道工序钻孔的夹具设计。设计内容包括毛坯零件综合图张夹具装配图张夹具体图张工序卡的编订绘制论文份工艺规程设计.年生产量和批量的确定已知生产纲领件年，年生产量生产纲领每台件数储备量废品率生产类型的确定查工艺人员手册，年产量件的属于中批生产。批量的确定及生产间隔期在个零件总的加工时间及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期相互制约，批量越大，生产间隔期越长，生产率高，但资金周转慢，批量越小，生产间隔期短，资金周转快，但生产率低，所以要同时兼顾二者。批量的确定除了要考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库的面积，如批量大，则占用车间面积过大，资金投入大，周转慢，反之，如批量小

（图纸） 车床支架——A3.dwg

（其他） 车床支架机械加工工艺及夹具设计.doc

（图纸） 工序卡.dwg

（图纸） 夹具体——A1.dwg

（图纸） 毛坯图——A3.dwg

（图纸） 装配图——A1.dwg