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（图纸+论文）车梁加工用翻转台的设计（全套完整）

位置定心滚动。.方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动.许用接触应力计算如下按齿面接触疲劳强度设计由于载荷平稳故取载荷系数齿宽系数小齿轮上的转矩.•由.确定有关参数如下传动比齿取小齿轮齿数。则大齿轮齿数实际传动比传动比误差.可用齿数比模数根据手册取标准模数确定有关参数和系数分度圆直径齿宽取按轮齿弯曲疲劳强度校核根据齿数,由手册得故轮齿齿根弯曲疲劳强度足够计算齿轮传动的中心矩计算齿轮的圆周速度.链传动设计取小链轮齿数，取，此链传动采用单排链查得小链轮齿数系数根据链传动的计算功率和小链轮的转速，选取链号为，其节距.滚之链在额定功率曲线高峰值对应的小链轮的转速大约是.,说明全面按照链板疲劳强度计算来确定小链轮的齿数是合理的.初选中心距链节数链节数应圆整数，并最好取偶数。实际中心距松边垂度链节距.选择用弹簧卡固定的链中心距不宜过小，过小链在小链轮的包角也小减小链轮齿数的啮合这样传动效率也会减小若中心距过大则结构不紧凑，链条易发生抖动增加运动的不均匀性则选取链长验算链速采用滴油润滑。计算链的有效拉力计算作用轴上的压力根据链速为低速，传动平稳，可选取钢，钢和滚之链的牌号为小链轮的主要几何尺寸大链轮的主要几何尺寸.输入轴的设计计算输入轴的选材及轴径设计选用钢，调质，硬度，开式滚子链传动的传动比为，则涡轮蜗杆的传动比为。.各轴转速和功率电动机轴为轴，齿轮减速器的高速轴为轴，低速轴为轴,蜗杆的轴为轴,涡轮的轴为轴。.按电机额定功率计算各轴输入功率，.各轴转矩.因为，所以电机选用额定功率为，同步转速,满载转速为,型号为.传动装置总传动比，取齿轮减速器的传动比为，开式滚子链传动的传动比为，则涡轮蜗杆的传动比为。电动机轴为轴，齿轮减速器的高速轴为轴，低速轴为轴,蜗杆的轴为轴,涡轮的轴为轴。.按电机额定功率计算各轴输入功率，各轴转矩圆柱齿轮的设计选择齿轮材料及许用接触应力计算考虑减速器传递功率不大，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用调质，齿面硬度为。大齿轮选用调质，齿面硬度。选用级精度。.，.，材料的弹性影响系数。模拟吊装，倾斜移动，观察车梁与滚圈，车梁与转臂之间不碰撞的活动间距是否够大。结果是，在．内径的滚圈中可以顺利吊装出入。由于车梁尾部圆弧跨接段部位处见图，经常出现裂纹，必须补焊。这个部位正好靠近处的滚圈夹紧部位，为让开补焊空间，我仍将首尾端间距从增大到．。图.车梁的装夹结构弧形滑板平台车梁尾部安放在滚圈内的小平台上。在．处和这小平台接触的车梁，三种车型的倾角都不同。为保证是面接触而非线接触，我们将小平台设计成上下两部分，它们之间是圆弧面连接。上半部可以随车梁安放时的角度在下半部上作定角度的滑动，直到车梁和小平台的接触面吻合为止。螺旋千斤顶夹紧车梁在滚圈平面内两个方向的自由度，我们采用四只螺旋千斤顶夹紧的方法来限制。水平方向边只相对顶紧车梁，垂直方向两只，将车梁同截面的两个部分压紧在两个弧形滑板平台上。为装夹快捷可靠，千斤顶采用燕尾槽滑嵌在滚圈内侧，并使滑动方向与滚圈旋转平面垂直，防止转动时松脱。.翻转台的安装精度如果安装精度不够，在旋转过程中，车梁定位就会被破坏见图，随滚圈转动，直线长度会发生变化，由长变短然后又变长，促使夹紧松驰车梁脱落造成事故，这是十分危险的。我们的安装精度是滚圈滚动平面的垂直度．。滚圈的旋转中心与首端主轴轴线的位置度。车梁加,工用,转台,设计,毕业设计,全套,图纸引言.选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。.国内外研究概况及发展趋势机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具，譬如翻转台，翻转台可以进行翻转，并能任意角度固定，符合加工要求。翻转台因为减轻工人的劳动强度，提高生产率，缩短生产周期，保证加工精度，为企业带来效益，所以得到快速的发展，现在已经有焊接翻转台变速箱翻转台机体维修翻转台等等。近日，安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架，该新型翻转台架的研制成功，实现了装载机离合器大吨位离合器次性装夹完成全部工作的组装，不仅翻转和压配实现了自动化，而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这“瓶颈”，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。.研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸，校核所有零件的强度。二总体设计方案和安装使用说明.设计目的机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。.方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动。为使不同车型的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径．的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中．夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首尾端升高，让过旋转的车梁。方案二．翻转台尾端是由根尾轴和支撑架组成。尾轴是车梁在尾部的旋转中心，它和不同型号车梁的联接．分别有专用钢架完成。比较上述两个方案，从不同车型装夹的适应性车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看，前个方案较好。虽造价偏高，制造难度偏大，考虑到日后长时间修理工作的方便可靠．我们决定采用第个方案。