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（图纸+论文）连杆螺钉工艺及其夹具设计（全套完整）

十铣端尺寸的平台达到图纸要求工序十二钻孔工序十三铣去两端工艺凸台工序十四钳工，去除锐边毛剌工序十五检验经分析比较，方案比方案二多增加了道工序热处理，并且增加了工艺零件两端的凸台，方案二更容易保证零件图的尺寸要求，故采用方案二。四.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为，硬度为，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为的各段的毛坯尺寸与相同。.毛坯直径的确定，查机械制造工艺手册以下简称工艺手册表名义直径表面加工方法直径余量粗车.半精车.精车.粗车.半精车.精车.粗磨.精磨.毛坯直径的确定工件直径，公差为.，机械加工总余量为毛坯尺寸为.。工件直径，公差.，机械加工总余量毛坯尺寸为.取毛坯直径为，。.毛坯长度的确定查工艺手册表可知的长度方向的加工余量为.及以后的外圆长度方向的加工余量为总长，根据工艺需要两端增加的加工艺凸台，因此毛坯总长度为模锻斜度为。查工艺手册.切削工时，式中根据表，切槽.选用刀具，几何形状。车刀耐用度表.切削用量切削深度.进给量查工艺手册表，主轴转速为了缩短辅助时间，取主轴转速，所以实际切削速度切削工时工艺手册表，式中倒角采用车刀，为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速，手动进给。车螺纹切削速度当公称直径，螺距，查工艺手册表及切削手册表，粗车螺纹的速度.，并规定粗车螺纹时.，走刀次数精车螺纹的速度.，精车时.，走刀次数。确定主轴转速粗车螺纹时.按机床取，实际切削速度•精车螺纹时按机床取，实际切削速度•切削工时取切入长度，粗车螺纹的工时••.精车螺纹的工时••粗精磨外圆本工序未特别注明，数据均出自工艺手册.粗磨外圆选择砂轮见表，表，其结果为。切削用量表砂，砂.轴向进给量.双行程工件速度.表径向进给量.双行程切削工时••••双，式中.按机床说明书去取，所以实际切削速度为.校验机床功率及扭矩根据表，当.，时，.•。扭矩的修正系数.，.，故.•。根据钻床说明书，当时，.•。据表，当.，.时，.。根据钻床说明书，.。由于故选择的切削用量可用。粗精铣端削边如未特别注明，本工序相关数据的出示切削手册的铣削用量选择.粗铣选择铣刀采用错齿三面刃盘铣刀，齿数为。耐用度表机床铣床切削用量进给量根据铣床说明书表，其功率为。属中等系统刚度。根据表，，现取.。切削速度和每秒进给量根据表，当.时，.，.，.各修正系数为.，.，.，.所以•.•.•.根据机床取.，.，因此实际切削速度和每齿进给量为.校验机床进给系统强度根据机床说明书，其进给机构允许走刀力,由表，当，.，.，.，时，走刀力。切削时的修正系数为.，.，.表故实际走刀力为，则所选.的进给量可用。切削工时工艺手册表，式中.考虑到该零件台阶面较多，如若各台阶面都采用不同的转速和不同的进给量，则效率不高，故在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时，采用主轴转速，粗车进给量.。粗车外圆切削深度单边余量.，次走刀，.进给量.主轴转速，所以实际切削速度切削工时，式中粗车外圆切削深度单边余量，次走刀，进给量.主轴转速，所以实际切削速度切削工时，式中半精车外圆切削深度.进给量因表面粗糙度.，ε.。为了保证质量，查表，，按机床说明书取.。计算切削速度根据表，式中，.，.，.。。其中.，.，.，.，.，连杆,螺钉,工艺,以及端削边,妹妹,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸零件的分析零件的工艺分析连接螺钉共有组加工表面，它们之间有定的位置要求，具体分述如下.以和为中心的加工表面。这组加工表面包括所有外圆及倒角退刀槽两端面。.以为中心的加工表面。主要包括上的削边。.加工表面。主要包括孔。这组加工表面之间有着定的位置要求，具体如下外圆侧面与有垂直度要求跳动.，螺纹与跳动公差为.圆度与圆柱度公差为由以上分析可知，对于这组加工表面而言，可以先加工其中组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。二.工艺规程设计.确定毛坯的制造形式根据零件的工作情况，零件的材料为，要承受较大的循环载荷冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。二.基准的选择粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。三.工艺路线的制订制定工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度尺寸精度位置精度等技术要求得到保证。在生产纲领成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。.工艺路线方案工序下料工序二锻造工序三热处理正火工序四车端面，钻中心孔工序五半精车外圆及其倒角工序六铣前端的平台达到图纸要求工序七钻孔工序八精车外圆工序九粗磨外圆工序十车螺纹工序十精磨外圆至图纸要求工序十二钳工工序十三检验.工艺方案路线二工序下料工序二锻造工序三热处理正火工序四车平面，车两端中心孔工序五粗车两端外圆工序六热处理调质工序七车两端工艺凸台及半其外圆工序八半精车各外圆工序九车螺纹工序十精磨外圆工序十铣端尺寸的平台达到图纸要求工序十二钻孔工序十三铣去两端工艺凸台工序十四钳工，去除锐边毛剌工序十五检验经分析比较，方案比方案二多增加了道工序热处理，并且增加了工艺零件两端的凸台，方案二更容易保证零件图的尺寸要求，故采用方案二。四.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为，硬度为，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。