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（图纸+论文）金刚石砂轮修整器设计（全套完整）

削加工中磨具的形状和尺寸变化极为缓慢，有利于磨削操作，加工工件的形状精度尺寸精度保持性好。加工中无需经常更换磨具，大为节约工时，特别适宜于自动生产线上加工高精度零件。超硬磨料磨具在使用中很少修整或不需修整，极大地改善了劳动条件和节省工时。.超硬磨料磨具能长时间保持磨粒微刃的锋锐性磨料微刃切削锋利，切削性能好，磨削力下降，有利于提高工件的加工精度和降低表面粗糙度，减少机床动力消耗。.超硬磨料磨具的磨削温度低由于超硬磨料微刃切削锋利。加工中摩擦减少，磨削温度较普通磨料低，产生的磨削热少，减少了磨削加工中的表面烧伤裂纹及组织变化，降低了加工表面的应力状态，可大大改善表面加工质量，提高被加工零件的使用寿命，使综合经济指标得以改善。．金刚石的性质.金刚石的晶体形态金刚石分类天然金刚石和人造金刚石。在天然金刚石研究中金刚石属于立方晶系，是具有格子构造的晶体。有的金刚石是生长很完整的单晶体，有的是结晶颗粒和许多连生晶体的聚集集合体。形状精度误差。另方面，磨削区的磨削热，不仅影响到工件，也影响到砂轮的使用寿命。因此，研究磨削区的温度在工件的颁布状况，研究磨削时砂轮在磨削区的有效磨粒的温度，研究磨削烧伤前后磨削温度的分布特征等腰三角形，是研究磨削机理和提高被磨零件的表面完整性的重要问题。在机械制造中，为了解决磨削烧伤问题，提出了许多新的磨削方法和措施，其中镶块砂轮和开槽砂轮是方法之。大量的实验证明，开槽砂轮和镶块砂轮由于其间断磨削的特性，它可以在相同的磨削用量下比使用普通砂轮大幅度地降低磨削温度，有效地减轻和避免工件表层的热损伤，在相同的温度下可以大大提高磨削用量，获得更高的生产效率。因此近年来，断续磨削直在磨削领域中倍受重视。缓进给强力磨削本身具有具大的潜力，但是由于缓磨机理的研究尚无法圆满解决生产中提出的涉及加工质量和效率的若干根本性问题，因而其潜力难以得到充分发挥，其中最明显的是关于缓进给磨削工件表面烧伤问题，由于这种烧伤往往可以在看似正常的缓磨过程中突然发生，因而是生产现场最感棘手的问题之，深入研究缓进给磨削中的工件表面温度特性，对于烧伤的控制，是十分必要的。平均温度分布曲线光滑连续，峰点位置靠近弧区高端且峰点附近曲线变化平稳，故可以认为缓进给磨削时热流密度沿弧长的颁布也是连续的，且更接近三角形分布的热源模型。弧区工件表面平均温度数值很低，弧区低端温度更低，这说明正常缓进给磨削时已加工表面的实际生成的温度是很低的，这也正是缓进给磨削容易实现无应力加工的原因所在。相对于平均温度而言，磨粒磨削点上的温度虽然高些，但高的并不多，这似乎也提示了正常缓进给磨削时磨削热中的大部分确实没进入工件。在定范围内改变磨削用量条件重复上述试验表明，所没得的平均温度低这点是可确认无疑的，有些文献中认为缓进深磨削时温度肯定高于普通往复磨削实质上是种误解。在同样的的磨削用量下，不使用磨削液时，弧区工件表面温度开始便陡增至上下。该现象足以说明缓进给磨削时磨削液在弧区换热中的所起的主导作用，它也证实了以往文献中所提出的磨削液换热理论的正确性。值得指出的是实验是在使用刚玉砂轮及常压磨削液的条件下进行的，这就说明缓进给磨削低温并不只是大气孔超软砂轮与高压喷注磨削液综合作用的结果，而是缓进给磨削本身特具有的现象。为了解释在正常缓磨温度很低情况下常产生的突发烧伤现象，以往的研究曾认为是由于磨削液在弧区成膜沸腾导致工件瞬间产生烧伤，亦即认为当缓磨条件决定的热流密度不超过磨削液的临界热流密度时，弧区工件表面可稳定维持正常低温但只要磨削热流密度超过临界值，则由于弧区磨削液出现成膜沸腾引起二相流换热曲线上热平衡点的温度，从而导致工件突发烧伤。近年来的研究认为上述磨削液成膜沸腾导致了瞬间突发烧伤的思想，明显地忽略了缓进给磨削烧伤无法控制的假想。研究磨削区的温度分布，除了采用分析法外，采用实验方法能得到更加准确的结论，迄今为止，磨削温度的测量已出现了许多方法，新方法的不断产生，为磨削温度研究提供了有效的手段，但是在所有实验测量方法中，最基本的方，注意在这小块砂轮上选定颗磨粒，把它周围的磨粒用细金刚石油石修低，但不能损伤被选定磨粒周围的结合剂。实验表明，在磨屑形成过程中，磨粒倾角对定的金属存在定的临界值。若倾角为正时，则得到带状切屑若倾角为负时，仅得到些断裂的碎切屑。这同单刃刀具的正负前角所产生的效果致。定金属的磨粒倾角临界值，随着金属的发热量和切削液的使用不同而改变。表征磨削过程的磨削要素砂轮与工件的接触弧长砂轮与工件磨削时的接触弧长度，是磨削过程中的极其重要的基本参数之，它几乎与所有的磨削参数有关系。尤其是它对磨削区的磨削温度磨削力砂轮与工件接触时的弹塑性变形以及被磨工件的表面完整性均有重要影响。关于砂轮与工件的接触弧长度是按几何接触长度运动接触长度及真实接触长度来定义的。磨削时的未变形磨屑形状可看作是曲边三角形鱼状体。磨粒擦过了工件表面时，在工件表面上划出了形状尺寸各不相同或相互错开或相互重叠的许多细小刻痕，由于刻痕深度不，所以未变形磨屑的厚度和大小不同。未变形磨屑厚度对磨削过程有较大的影响，它不仅影响到作用在磨粒上力的大小，同时也影响到磨削比能的大小以及磨削区的温度从而造成对砂轮的磨损以及对加工表面完整性的影响。磨削力起源于工件与砂轮接触后引起的弹性变形塑性变形切屑形成以及磨粒和结合剂与工件表面之间的摩擦作用。研究磨削力的目的，在于搞清楚磨削过程的些基本情况，它不仅是磨床设计的基础，也是磨削研究中的主要问题，磨削力几乎与所有的磨削有关系。为便于分析问题，磨削力可为相互垂直的三个分力，即沿砂轮切向的切向磨削力，沿砂轮径向的法向磨削力以及沿砂轮轴向的轴向磨削力。磨削力与砂轮耐用度磨削表面粗糙度磨削比能等腰三角形均有直接关系。实践中，由于磨削力比较容易测量与控制，因此常用磨削力来诊断磨削状态，将此作为适应控制的评定参数之。磨削力的诸在实际工作中很重要，不论是机床设计和工艺改进都需要知道磨削力。般是用磨削力的计算公式来估算，或者用实验的方法来测定。用实验的方法来测定，工作量较大，成本高。因此多年来的研究者直试想通过建立理论模型找出准确通用的计算公式来解决工程中的问题。现有磨削力计算公式大体上可分为三类，类是根据因次解析法建立的磨削力计算公式类是根据实验数据建立的磨削力计算公式另类是根据因次解析用实验研究相结合的方法建立的通用磨削力计算公式。磨削力的尺寸效应所谓磨削过程中的尺寸效应是金刚石砂轮,修整,设计,毕业设计,全套,图纸绪论随着科学技术的迅速发展，国民经济各部门所需求的多品种，多功能，高精度，高品质，高度自动化的技术装备的开发和制造，促进了先进制造技术的发展。磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域，是现代机械制造业中实现精密加工，超精密加工最有效，应用最广的基本工艺技术。磨削加工技术主要包括了磨削原理，材料去除机理，工艺原理与工艺方法，磨料磨具，磨削液，数控磨床，磨削质量的控制，计算机控制核技术与编程技术，集成技术，计算机仿真技术与软件技术，现代管理技术等。随着磨削技术的发展，磨床在加工机床中也占有相当大的比例。据年欧洲机床展览会的调查数据表明，的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术。磨床在企业中占机床的比例高达，车床占，铣床占，钻床占。我国年，开发生产的通用磨床有多种，专用磨床有几百种，磨床的拥有量占金属切削机床总拥有量的左右。可见，磨床技术及磨床在机械制造业中占有极其重要的地位。为什么磨削技术会不断地发展主要原因如下加工精密高加工效率高工程材料不断发展新的磨料磨具相关技术的发展。总之，磨削技术发展很快，在机械加工中起着非常重要的作用。第章磨削加工技术概论当今，磨削加工技术的发展趋势是向着采用超硬磨料磨具，发展高速，高效，高精度磨削新工艺，装备数控磨床的方向发展，但普通磨床及专用磨床，普通磨料磨具，传统磨削工艺仍占有重要地位。资料表明磨削加工量约占机械加工总量的百分之至。在金属切削机床的个大类中，磨床的品种规格是最为繁多的类，这正是为满足各种零件的不同材质，不同形面，不同的加工要求而开发的繁多磨削工艺方法所需要的结果。从加工工艺方法分类讲，磨削加工是个大类。磨削是个总称。磨削涵盖了固结磨具的各种工艺方法，游离磨粒加工的各种工艺方法及涂附磨具的各种工艺方法。各种工艺方法的去除机理，工艺原理及工艺装备构成了磨削加工技术的体系。磨削加工工艺系统是个系统工程。磨削加工过程中所受的影响因素繁多，加工过程中物理化学现象复杂。为提高磨削加工质量和磨削效率，满足机械制造业的需求，机械工程学科中的科研与工程技术人员，技术工人，运用多学科的基础理论和科学技术，探索和揭示磨削过程的机理和规律，研究和开发了各种磨削工艺方法及工艺装备，形成了多学科基础理论与科学技术融合与交叉的具有综合性的磨削加工技术。根据加工对象的工艺目的和要求不同，磨削加工已发展成为多种加工形式的加工工艺。通常按工具类型进行分类，可分为使用固定磨粒加工及使用自由磨粒加工两大类，在此主要使用前者。通常所说“磨削”主要是指用砂轮或砂带进行去除材料加工的工艺方法。它是应用广泛的高效精密的终加工工艺方法。砂轮磨削方式根据加工对象表面生成方法不同为外圆磨削。对旋转表面按工件夹紧和驱动方法为定心磨削。按砂轮进给方法相对于加工表面的关系，可为纵向进给。按砂轮工作表面类型可为周边磨削。磨削加工中的磨床磨具工件夹具和量具等构成磨削工艺系统。从系统工程信息及控制论观点出发，磨削工艺系统由输入磨削过程输入组成。磨削工艺系统主要构成要素是信息流物流及能量流的集成。任务是将毛坯转变成具有定尺寸形状位置精度及表面质量性能的零件。尽可能使磨削过程在最佳条件下运行，提高加工效率和降低生产成本。要实现磨削加工两项根本目标，必须认真考察系统的输入信息磨削过程规律物理化学力学现象的规律及磨削的输出结果。磨削加工是机械制造中生要的加工工艺。随着机械产品精度可靠性和寿命的要求不断提高，高硬度高强度高耐磨性高功能性的新型材料的应用增多，给磨削加工担出了许多新问题，诸如材料的磨削加工性及表面完整性超精密磨削高效磨削和磨削自动化等问题亟待解决。当前，磨削加工技术正朝着使用超硬磨料磨具，开发精密及超精密磨削，高速高效磨削工艺及研制高精度高风度的自动化磨床的方向发展。砂轮的设计，其截面形状的优化粘结剂的结合强度及其选用性砂轮基体的材料砂轮的制造技术等都是非常重要的，仍需对些关键技术进行攻关砂轮基体材料及制造技术的开发设计及其优化。砂轮新型粘结剂特别是选用于制造磨料磨具的粘结剂研究。新型磨料的制备工艺，如可使磨料容易产生新的切削刃。新型砂轮的制造工艺，既要使砂轮具有足够的容屑空间，也要有更好的凸出性。适合于超精密磨削的超微粉砂轮的制备技术。现在用户不断寻求产品性能的完美性与可靠性，要求产品具有更高的精度及更高的表面完整性产品制造厂家不断追求高的劳动生产率低的生产成本，要求产品次制造合格及严格的制造致性产品上为断采用新型材料。为适应需要，磨削新工艺技术不断涌现即使传统磨削工艺技术，也在根据不同工件材料和磨削条件，进行优化磨削工艺参数确定最佳的磨削参数，获得最佳的磨削效果。当前精密磨削是指被加工零件的加工精度达.，表面粗糙度为加工技术。超精密磨削的加工精度小于.，表面粗糙度.,磨床定位精度的分辨率和重复精度小于.。用磨具进行磨削和用磨粒进行研磨和抛光是实现精密及超精密加工的主要方法。实现磨削加工计算机控制与智能化，对磨削过程进行监控是个重要问题。解决磨削过程诸现象的信号识别信号采集信号数据处理反馈与补偿，需要高灵敏度的传感器，还需要有专家系统或智能系统及软件设计等技术的支撑。对砂轮的磨损与破损情况采用声发射监控系统。对磨削加工后零件尺寸形状及位置精度，表面质量进行检测分为离线与在线检测。对超精密磨削及游离磨粒加工后所获得高精度与低表面粗糙度的检测，目前采用的检测方法有电