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（图纸+论文）骨轮零件的注射模设计（全套完整）

射成型和高压注射成型技术提高模具标准化水平和模具标准件的使用率发展优质模具材料和先进的表面处理技术逐步推广高速铣削在模具加工的应用进步研究开发模具的抛光技术和设备研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程开发新的成形工艺和模具,。应在动模座板与注射机顶出位置相对的位置上，设置稍大于注射机顶杆的通孔，以便于注射机顶杆通过。综合考虑上述条件，注射机选择型号。.注射模具分型面的选择分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面阶梯式分型面斜面式分型面曲面式分型面综合式分型面。分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则便于塑件脱模在开模时尽量使塑件留在动模外观不遭到损坏有利于排气和模具的加工方便。分型面的选择根据对骨轮模型的观察和分型面选择的基本原则。现选择为分型面，如图所示。图分型面.注射模具浇注系统的设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之。注射模具浇注系统的组成浇注系统是将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道分流道浇口及冷料。在设计注射模具的浇注系统是应注意以下几项原则根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动排气良好。注射模具主流道的设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注塑机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。主流道的设计要点为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用度左右的圆锥孔，对流动性较差的塑料也可取得稍大些，但过于大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。浇口套与塑料注射区直接接触时，其出料端端面直径应尽量选得要小些。如果过大，即浇口套与型腔的接触面积增大，模腔内部压力对浇口套的反坐力也将按此比例增大，到定程度时浇口套容易从模体中弹出。浇口套的材料应选用优质钢，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，以增加内壁的耐磨性，并减小注射中的阻力，圆锥孔大端处应有的过渡圆角，以减小物流在转向时的流出阻力。浇口套于注射机的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于注射机喷嘴头是球面，半径是固定的，所以为使熔塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。合模装置的基本尺寸包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。开合模速度为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到快在到停。空循环时间在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成次循环所需的时间,。注射成型机的计算注射容量国产标准注射机的标准规定，以注射机注射聚甲醛时在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞做次最大行程所能达到的最大容量。注射容量是选择注射机的重要参数，它在定程度上反映了注射机的注射能力，标志着注射机能成型最大体积的塑料制品。确定了单个塑件的体积质量和模孔数量就可以大体上计算出多模塑件的总体积，再加上浇注系统中主流道分流道浇口冷井的体积，即是模塑料的总体积。.式中成型零件与浇注系统体积总和，注射机最大注射容量，估算.取整约为最大成型面积最大注射面积是指塑料在模具在分型面上所允许成型的最大投影面积，也就是说在模具设计时，布局在模具分型面上的塑件及浇注系统的投影面积，只能小于这个数据时才能正常可靠的注射,。.式中塑料在模具分型面上允许成型的投影面积模具的闭合高度注射机动压板的最大的行程和压板间最大和最小间距是个固定的参数。它决定着所能安装的模具的闭合高度。对于所用的注射机来说，注射模的闭合高度必须符合下列的要求小大式中小注射机允许的最小厚度，注射机的实际闭合高度，大注射机允许的最大厚度，定位环和浇口套定位环是将定模部分装入注射机定压板的定位对中位置，应与注射机的定位孔采取动配合的连接形式，以保证模具体对中。模具的截面尺寸可安装的注射模具外形最大尺寸取决于注射机的压板尺寸和拉杆的间距，因为此注射模的最长的边不应超过压板尺寸，而模具的最短边应小于拉杆间距，才能将注射模装入注射机，并应留有固定模体的压紧空间。同时，注射模动定模上的紧固螺栓孔，也应与注射机压板上的标准螺孔致。模具的顶出注射机的顶出装置通常有中心顶杆顶出两侧顶杆顶出以及液压顶出几种形式。对零件进行造型设计并绘制工程图装配草图绘制完成后，就应开始对各零件做详细的造型设计。工程图尽量按的比例画出，因为这样比较直观，容易发现问题，如果需要放大或缩小，必须严格按比例画出。按制图规划，正确标出尺寸公差行位公差其表面粗糙度等。最后，对模具进行装配并绘制装配图，编写设计说明书。主要零件绘制完成，对装配草图的自我检验和审定。即已存在的问题会充分暴露出来，经过改正修订后，描清并正式编号，标出模体的外轮廓尺寸以及模具的定位和安装尺寸。.课程任务要求本课题是骨轮注射模的设计。要求对骨轮进行测绘，并完成其三维造型设计。骨轮注射模要求模两腔，并能自动脱模，实现自动化。完成该注射模具装配图设计，全部零件图纸设计，模具成型零件三维造型设计，以及完成该注射模具的制造工艺设计。方案分析与设计如下图所示，开模时沿分型面分型，由于滑块侧凹卡住塑件，致使塑件开模时停留在动模侧，凝料留在定模侧。推杆推动滑块的同时，抽出侧型芯，塑件自动脱落。图装配图动模座板推板推杆推杆固定板支承板垫块型芯固定板模套滑块弹簧顶销定模座板型芯紧固螺栓浇口套型芯弹簧定距螺钉中间板注塑成型的准备.注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。般分为三个阶段的工作，如图所示。图注塑成型压力时间曲线物料准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。注塑过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆或柱塞的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。零件,注射,设计,毕业设计,全套,图纸引言.塑料模具的现状及发展.塑料注塑模具的设计步骤.课程任务要求方案分析与设计注塑成型的准备.注塑成型工艺简介.注塑机的选择.注射模具分型面的选择.注射模具浇注系统的设计.注射模具成型零件和模体的设计.注射模具的侧抽芯机构.注射模具的顶出机构的设计.塑料注射模具的排气设计.塑料注射模具的温度调节系统设计.模具结构设计注射模加工工艺设计.坯料确定.模板的平面加工.塑料注射模具型腔常用加工方法及设备.成型零件加工结束语致谢参考文献附录设计图纸另外装订引言.塑料模具的现状及发展模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各领域发展的重要基础工业之。塑料模具是用于成型塑料的模具，它是型腔模具的种类型。国外模具技术发展及水平模具是工业生产的基础工艺装备。在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通讯等产品中，的零部件都要依靠模具成型。用模具生产所表现出来的高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，己成为衡量个国家产品制造水平高低的重要标志。近年来由于汽车建筑家用电器食品医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展，主要表现在以下几个方面模具技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑，实现了数字建模产品设计仿真分析测试直至数控加工的产品研发全过程的体化。随着模具生产中软硬件技术的不断发展，采用技术以实现模具设计与制造的体化和建立模具制造柔性加工系统是模具设计和制造的发展方向。高寿命和快速经济模具为了适应大批量生产的需要，研究人员正在从模具结构设计模具材料及热处理模具表面强化模具制造等方面提高模具寿命。当前研究和应用模具钢如仿美国生产的预硬钢国产的易切削预硬钢等以及模具表面强化新技术，使塑料模具的精度和寿命大大提高。同时，为了适应多品种少批量生产，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。如各种超塑性材料制作的模具中低熔点合金模具等。微型化超大型化和精密化塑件的日趋大型化，以及由于高效率生产要求的模多腔如塑封模已达到模几百腔使模具日趋大型化。同时随着零件微型化以及模具结构发展的要求，精密模具的精度已由原来的提高到，今后有些模具的加工精度公差要求在以下，这就要求发展超精加工技术。模具标准化和专业化生产模具标准化和标准件的专业化生产是现代模具设计与制造的基础，是提高模具质量缩短模具制造周期的根本措施，也是模具的发展方向。目前在工业技术先进的国家，中小型冲模塑料注射模压铸模等模具标准件使用覆盖率已达。而我国只有左右，但已经制定了冲压模塑料注射模及压铸模等模具的国家标准。在沿海工业发达的地区，模具制造企业已采用了国际通用的模具标准及相应的标准件。模具制造先进设备和技术现在高速精密数控自动化的模具加工设备更新发展很快，数控铣床加工中心和各种数控电加工机床的广泛应用，对保证塑料模具的加工精度和缩短加工周期起了关键性的作用。同时，模具加工的新技术新工艺不断涌现，如快速成型技术高速铣削加工技术以及三维曲面模具研磨抛光工艺与技术等，都进步促进了模具制造技术的发展。高速扫描及数字化系统英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国多家模具厂中得到应用，取得良好效果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的产品所需的诸多功能，大大缩短了研制制造周期扫描速度最高可达。该系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用。随着模具高速扫描及数字化系统的发展，今后“逆向工程”和“并行工程”将得到更广泛的应用。国内模具技术发展及水平中国的模具企业大都是中小企业，从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理，在模具交货期成本质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命。因此，模具制造企业要提高管理水