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（图纸+论文）万向节滑动叉Φ39孔端面铣削组合机床设计（全套完整）

根据万向节滑动叉两侧面的位置加工精度等主要的设计原始数据，设计出技术上先进，经济上合理和工作上可靠的双面粗铣的组合机床。本次设计的组合机床夹具主要对万向节滑动叉孔两端面的粗铣。本次设计的组合机床能同时粗铣万向节滑动叉孔两端面，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。总体方案论证设计的机床要满足加工要求保证加工精度尽可能选用通用件以降低成本。配置。．型尾置式齿轮传动装置它适用于中低速加工，不经常变速的场合，般配置成立式机床。．型手柄变速传动装置它采用手柄操纵滑移齿轮变速，适用于经常变速场合，般组成卧式配置的给合机床，加工小批量生产，多品种零件，如粗精镗孔。由于本组合铣床采用卧式配置形式，因此选用第二种类型型顶置式齿轮传动装置。型顶置式齿轮传动装置结构大体为通用主轴部件的主轴尾部伸入到传动装置的空心轴内，以花键连接。传动装置以轴左端法兰的外圆与主轴部件壳体尾端的内止口配合定位，用四个螺钉紧固.旋转运动由电动机轴经联轴器，轴及其上的齿轮传动主轴。根据轴间的齿轮传动比的不同配置，型传动装置分为低速级和型高速级，每组又可通过轴间齿轮的不同，得到级转速。润滑泵由轴通过对齿轮传动，对传动装置中的传动件及轴承进行润滑。.通用主轴部件选择主轴部件又称单轴头或工艺切削头，其端部安装刀，尾部连接传动装置就可进行切削，如进行铣削，镗削，钻削及攻螺纹等加工工序。每种主轴部件均采用刚性主轴结构。在加工时，刀杆或刀具般不需要导向装置，加工精度主要由主轴部件本身以及滑台或工作台的精度来保证。主轴部件与相应规格的主运动传动装置跨系列配套使用。主轴部件配上传动装置安装在动力滑台上，可以组成立式或卧式组合机床。这类机床不设导向装置，夹具结构较简单，机床配置灵活。主轴部件种类较多，对于组合铣床来说，主要采用系列铣削头。系列铣削头与系列铣削工作台等进给动力部件配套，可组成各种类型的铣削组合机床。由切削功率.，由参考文献表，选型号。铣削头主轴端部尺寸如下表表铣削头主轴端部尺寸型号.下特点.刚性好导轨与底座铸成体，底座采用封闭式的箱体结构，采用“米”字形斜肋等，大大提高其结构刚性。采用个形导轨和个平导轨导向，通常铣削力压向导轨面。这种导轨可以提高导向精度和导向刚度，从而保证机床加工精度，提高机床的切削抗振性。例如铣削工作台，大走刀强力铣削功率达到，仍能保证切削平稳。.精度高由于结构刚性好，可以使导轨达到较高的加工精度，并且工作台台面较长，以是形导轨导向，从而保证机床的加工粗度，接近平面磨床的水平。.生产率高从性能表可以看出，最大进给速度为。实践证明当进给速度为时，进行大走刀强力铣削和高效高精度铣削，切削性能良好。传动效率高采用双螺母可调隙的滚珠丝杠，传动效率比滑动丝杠高倍，节能效果显著。另外由于间隙可调，可保证切削平稳。．主运动动力部件选择主运动部件用来实现组合机床的主运动切削运动。它安在滑台或其他进给部件的结合面上，通常主轴部件或多轴箱专用部件和主运动驱动装置组成的。主运动驱动装置主运动驱动装置主要有两大类类是与通用主轴部件配套使用的主运动传动装置另类是与多轴箱专用部件相配的动力箱。由于系列主运动装置具有通用化程度高,选配灵活,便于生产管理等优点.因此本组合机床采用的是系列主运动传动装置。它的联系尺寸符合标准。系列主运动传动装置主要有等四种,特点与用途如下．型带传动装置它采用聚氨脂同步齿形带传动及交换带轮方式变速，具有传动平稳噪声小传动准确及传动效率高等优点。适用于转速要求高的场合，如与镗销头配套,适宜对各种工件的半精镗和精镗。．型顶置式齿轮传动装置它适用于中，低速加工场合，如卧式配置时的粗精镗孔。般适用于卧式切削用量的选择和计算.切削刀具的选择在生产线上,由于铣削平面的走刀长度般比孔加工的走刀长度长的多,因此,铣削工序通常是限制性工序。为了提高切削用量应采用硬质合金不重磨式面铣刀。由参考文献，粗齿﹑中齿﹑细齿面铣刀刀片材料为铣铸铁及铣钢，密齿面铣刀刀片材料为，铣铝合金面铣刀刀片材料为。由于本件的材料是铸铁，因此选用刀片材料为，又因为本道工序是粗铣,粗糙度要求不高,选中齿铣刀。齿数选择由参考文献表，得中齿铣刀的齿数为。所以，设计的组合铣床选择的刀具为硬质合金不重磨式中齿面铣刀，材料为，齿数为。.切削用量的选择在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度，生产率，刀具耐用度，机床的结构形式及工作可靠性均有较大的影响。.组合机床切削用量的选择特点.在大多情况下，组合机床为多轴多刀多面同时切削，因此，切削用量比.组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给，由于多轴箱上同时工作的刀具种类不同且直径大小不同，其切削用量也各有特点。因此，般先按各刀具选择较合理的切削速度和每转进给量,再根据其中工作时间最长，负荷最重，刃磨较困难的刀具来确定并调整每转进给量和转速，通常用试凑法来满足每分钟进给量相同的要求。参照即.在选择切削用量时要注意既要保证生产批量要求，又要保证刀具定的耐用度。.选择切削用量时，还须考虑可选动力滑台的性能。.组合机床切削用量选择方法从实际出发，根据加工精度工件材料工作条件技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。本次设计中，采用查表法选择加工柴油机气缸体孔的切削用量。由参考文献表,查得，每齿进给量.切削速度进给速度确定切削力切削转矩切削功率根据选择的切削用量，确定切削力，作为选择动力部件滑台及夹具设计的依据确定切削扭矩，用以确定主轴及其他传动件万向节,滑动端面,铣削,组合,机床,设计,毕业设计,全套,图纸两侧面组合铣床及主轴箱设计摘要本课题设计台粗铣柴油机气缸体两侧面的组合铣床,主要完成组合铣床的总体设计及其主轴箱的设计。根据零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度及生产率等要求，确定该机床为单工位卧式组合机床考虑工件尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率等因素，选用硬质合金不重磨式面铣刀根据工件的尺寸特点及其材料选择切削用量然后,再经过切削用量来确定组合机床的通用部件最后进行组合机床的总体设计。在设计之中，尽量选用通用件，减少了制造成本，增加了经济效益。通过本次设计可以达到效果是所设计的组合铣床和夹具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修。关键词组合铣床万向节滑动叉铣刀夹具前言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业的在完成定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。组合机床是种专用高效自动化技术装备，目前，由于它仍是大批量机械产品实现高效，高质量和经济性生产的关键装备，因而被广泛应用于汽车，拖拉机，内燃机和压缩机等许多工业生产领域。其中，特别是汽车工业，是组合机床和自动线最大的用户。如德国打众汽车厂在的发动机工厂，年代初所采用的金属切削机床主要是自动线，组合机床，加工中心。显然，在大批量生产的机械工业部门，大量采用的设备是组合机床和自动线。因此，组合机床的应用在很大程度上决定了这些部门的生产效率及产品质量，也很大程度上决定了企业产品的竞争力。特别是近年来，随着组合机床的发展，作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，起产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素同时也有力地推动和激励了组合机床的不断发展。组合机床的发展主要有以下点组合机床品种的发展组合机床柔性化的发展。随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。据国际生产研究协会的统计表明，目前中，小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，般企业仍习惯于大采用传统的专用夹具。另方面，在多品种生产的企业中，约隔年就要更新左右的专用夹具，面夹具的实际磨损量仅为左右。特别是近年来，数控机床，加工中心，成组技术，柔性制造系统等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求.能迅速面方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。.能装夹组具有相似性特征的工件。.适用于精密加工的高精度机床夹具。.适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。.采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进步提高劳动生产率。.提高机床夹的标准化程度。现代机床夹具的发展方向主要表现在以下几个方面.精密化.高效化.柔性化.标准化本次毕业设计的课题是万向节滑动叉孔两端面粗铣组合机床总体及主轴箱设计。根据万向节滑动叉两侧面的位置加工精度等主要的设计原始数据，设计出技术上先进，经济上合理和工作上可靠的双面粗铣的组合机床。本次设计的组合机床夹具主要对万向节滑动叉孔两端面的粗铣。本次设计的组合机床能同时粗铣万向节滑动叉孔两端面，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。总体方案论证设计的机床要满足加工要求保证加工精度尽可能选用通用件以降低成本。因此根据上述要求和柴油机气缸体的加工特点来确定设计方案。.工艺方案设计工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。组合机床的总体设计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者。工艺方案确定了,组合机床的结构性能运动传动布局等系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。而且工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，必须认真分析被加工零件图纸,深入了解被加工零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求及生产率要求等些因素。拟定组合机床工艺方案的般步骤如下.分析,研究加工要求和现场工艺，在制订组合机床工艺方案时，首先要分析研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点加工部位及其精度表面粗糙度技术要求及生产纲领其次深入现场调查分析零件的加工工艺方法定位夹紧方式所采用的设备刀具及切用量生产率情况等。.定位基准和夹压部位的选择组合机床般为工序集中的多刀加工,不但切削负荷大，而且工件受力方面变化。因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。