面的跳动量.，.外圆端面对.外圆表面的跳动量.，.外圆端面对.外圆表面的跳动量.，.两槽表面对内孔表面的跳动量.。

采用互为基准给予保证。

零件主要表面的加工精度为，表此零件的工序有粗车外圆和内孔车端面粗铣圆弧铣外型攻螺纹修锉检查磨孔车倒角去毛刺钝化，主要体现工序分散的原则。

优点采用比较简单的机床和工艺装备，容易调整。

制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

其主要任务是选择确定各个表面的加工方法和加工方案，确定如何划分加工阶段，确定工序集中与分散程度，确定各个表面加工顺序和装夹方式，以及详细拟订工序的具体内容。

此外，制订工艺路线还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

外筒衬套工艺路线工序备料.工序粗车外圆.及内孔及倒角工序粗车.外圆及端面，零件小端外圆及端面，倒角.工序粗铣.外圆轮廓工序粗镗孔，及两槽.，.，倒圆工序半精车零件小端外圆及.外圆端面，倒角.工序精铣.外轮廓工序半精车.及.外圆，倒角，倒角.工序攻螺纹及铣外圆弧工序铣圆弧工序修锉工序研磨孔工序检验工序磨外圆.及面至图纸要求工序车倒角至图纸要求工序去毛刺工序研磨孔至图纸要求工序检验工序钝化工序检验.工序设计工序设计主要为定位基准的选择工艺路线的拟定机床和工艺装备选择确定加工余量工序尺寸研究和计算，有时还需确定切削余量。

除此之外，还应当考虑基准重合的问题。

当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在后面专用夹具设计时详细介绍，此处不再说明。

工序集中与分散确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。

确定工序数的基本原则．工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术要求水平不高。

但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

．工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。

使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。

但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以保证该面有足够的加工余量。

．应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。

有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

粗基准选择毛坯外圆表面，目的是便于定位稳定，加紧可靠，并能传递较大力矩。

粗基准为第次加工所选的定位面精基准选择．基准重合原则。

即尽可能选择设计基准作为定位基准。

这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。

基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。

例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。

衬套，工艺，铣床，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载前言这次毕业设计是我们专业在学完了大学的全部基础课技术基础课以及相关的专业课之后进行的。

外筒衬套零件的工艺及夹具设计是属于工艺类的毕业设计，它是我们在大学期间的最后门课，也是我们步入社会参加工作或者继续学习深造的重要过渡环节。

通过这次毕业设计，我们将理论与实践相结合，训练了我们分析问题解决问题的能力，为今后参加工作深造学习奠定了定的专业技术基础。

因此，它在我们四年的大学生活中占有非常重要的地位。

对我来说，我希望能通过这次毕业设计对自己进行次检测，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，并对零件的加工工艺及夹具设计有了比较深入的了解，在以后的学习中能够理论结合实践，解决实际问题。

由于能力所限，这次毕业设计难免有不足之处，恳请各位老师给予指教。

第章零件的分析.零件的作用题目所给定的零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之。

它在产品中端与液压助力器外筒组件连接，中间孔与活塞外圆配合，起到端的支撑作用。

从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。

当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当拉杆使用，以实现人力应急操纵。

每架飞机上装有两台液压助力器。

分别操纵左右副翼或方向舵。

.零件的工艺分析结构工艺分析图零件图外筒衬套构形并不复杂，但从整体构形看刚性差壁薄，最小壁厚只有其主要表面有内孔，两槽.和.，外圆柱面.及其端面，.外圆端面.非主要表面为个的螺纹孔。

且该零件尺寸精度与位置精度高，因此，在设计工艺过程时，首先要解决变形对精度的影响问题。

这里特别强调要注意温度产生变形和内应力产生变形对精度的影响问题。

如上图零件轴向主要设计基准为.外圆端面且外圆柱面.和.外圆端面它们要在最后工序进行磨削。

因此，涉及到多尺寸保证问题。

在确定工序的尺寸，公差时要经过尺寸链计算，基准选择和工序安排也要考虑这问题。

.外圆表面对内孔表面的跳动量.，.外圆端面对.外圆表面的跳动量.，.外圆端面对.外圆表面的跳动量.，.两槽表面对内孔表面的跳动量.。

采用互为基准给予保证。

零件主要表面的加工精度为，表面粗糙度.，.，.，.非主要表面粗糙度为.，.。

零件主要表面要求较低的粗糙度是为提高工件抗疲劳强度。

位置关系精度要求较高，相互之间的跳动量允差为。

材料加工性材料是种含铁的铝青铜，有较高的强度和减摩性，良好的耐腐性，且热态下压力加工性良好，因此切削加工无特别困难。

第章工艺规程设计.工艺路线设计确定毛坯的尺寸零件材料为。

从零件图纸知此零件的最大尺寸.。

当零件外径为，长度时，查实用机械加工工艺手册第版表知外径材料为，单端面加工余量.。

所以毛坯长度尺寸为.。

（图纸） 10车.dwg

（其他） 10车.dwl

（图纸） 15 车.dwg

（图纸） 20粗铣.dwg

（图纸） 25 镗孔.dwg

（图纸） 30车外圆.dwg

（图纸） 35铣外形（2.dwg

（图纸） 35铣外形.dwg

（图纸） 40 车外圆.dwg

（图纸） 45攻螺纹.dwg

（图纸） 50铣圆弧.dwg

（图纸） 55修挫.dwg

（图纸） 60 研磨孔.dwg

（图纸） 70磨.dwg

（图纸） 75车.dwg

（图纸） 85研磨孔.dwg

（图纸） 90 检验.dwg

（图纸） 95钝化.dwg

（图纸） Drawing1.dwg

（图纸） 底板.dwg

（其他） 工序卡片.doc

（其他） 工艺卡片.doc

（其他） 任务书.doc

（其他） 外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计开题报告.doc

（其他） 外筒衬套工艺及钻模铣床夹具设计论文.doc

（图纸） 外筒衬套零件图.dwg

（其他） 外文翻译--机器人使计算机科学人性化.doc

（图纸） 铣床夹具装配图.dwg

（图纸） 心轴.dwg

（图纸） 钻模装配图.dwg