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（图纸+论文）手机上盖注射模具设计（全套完整）

，对塑料模具生产不断向前发展。.塑料成型模具发展趋势随着塑料成型加工机械和成型模具的迅速增长，高效率自动化大型微型精密高寿命的模具在整个模具产量中所占比例越来越大。从模具设计和制造技术角度来看，模具的发展趋势可归纳为以下几个方面加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经由经验设计阶段逐渐向理论计算方面以发展。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构，如高效冷却以缩短成型周期各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构热流道浇注系统注射出模具等。高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大作用。大型超小型及高精度由于模料应用的扩大，塑料制件已应用到建筑机械电子仪器仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度高硬度高耐磨性能且易加工，热处理变小导热性能优异的制模材料。革命模具制造工艺为了更新产品花式和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。若无法重合也应使两者的距离尽量缩小。.浇注系统的组成浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。主流道的设计为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应大于注射机的喷嘴直径，通常为.主流道入口的凹坑球面半径也应该大于注射机喷嘴球面头半径，通常为主流道半锥角通常为锥度，过大会产生湍流或涡流产生空气，过小使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。主流道内壁表面粗糙度应在.以下，抛光时沿轴而进行。主流道的长度般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失，应尽可能缩短主流道的长度，般控制在以内。分流道的设计分流道是指主流道与浇口之间的通道。其作用是使熔融塑料过渡和转向。由于圆截面加工困难,本次设计采用半圆形断面分流道。并且开设在凹模上，以便于脱模，加工也较容易。浇口形式选择浇口形式应该遵循以下原则.尽可能采用平衡式设置.型腔排列进料均衡.型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象.确保耗料量小.不影响塑件外观。根据以上原则和零件的实际情况，为了使从主流道来的熔融塑料能均衡地以最短的流程到达各浇口并同时充满各型腔，本设计选用针点浇口进胶是应用广泛的手机成型的浇口形式。总之，浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘曲应与塑件材料品种相适用冷料穴设计尽量减少塑料的消耗。此零件采用推板和推管斜顶杆推出,需开设冷料穴，拉料杆采用形式。分流道采用半圆形截面，并且开设在凹模上，以便于脱模，加工也较容易，在定模固定板上采用浇口套。.尽可能与料流的末端重合,有利于排气塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模的角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模。而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。分型面如下图所示图分型面浇注系统的初步估计浇注系统是指塑料溶体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具的通。浇注系统分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。本制件采用的是普通流道浇注系统，从总体来看，其作用可概述如下将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排除。在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整内外在质量优良的塑料之间。.浇注系统的设计原则.结合型腔的布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。.尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失，缩短充模时间。.浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体的流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，并有利于排气。.避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。.浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或易于切除和修整。.熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态以及以制品质量的影响。.尽量减小因开设浇注系统而造成的塑料用量。.浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇注口应有以上的精度要求。.设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。.应尽可能使主流道中心与模板中心重合。速度对的熔体流动性有定影响，注射速度快，制品表面光洁度不佳注射速度慢，制品表面易出现波纹熔接痕等现象，因而除了充模有困难的情况下，般以中低速为宜。在制品要求表面光泽较高时，模具温度可控制在对般制品可控制在。的注射成型工艺及主要参数注射成型工艺过程预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序清理模具涂脱模剂合模注射注射成型工艺参数表.注射成型工艺参数类型名称数据注射机类型螺杆式温度料筒区温度料筒二区温度料筒三区温度喷嘴温度模具压力注射压力保压时间注射时间保压时间冷却时间周期后处理方法红外线烘箱后处理温度后处理时间.的主要性能指标表.的主要性能指标类型名称数据力学性能屈服强度力学性能拉伸强度力学性能断裂伸长率力学性能拉伸弹性模量.力学性能弯曲强度力学性能弯曲弱性模理.力学性能塑件质量冲击强度无缺口力学性能塑件质量冲击强度含缺口力学性能布氏硬度.热性能熔点粘流温度热性能热变形温度热性能热变形温度热性能线膨胀系数.电性能比热容电性能热导率.电性能燃烧性慢电性能体积电阻.物理性能密度物理性能吸水性.手机,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录前言.塑料成型模具在加工工业中的地位.塑料成型模具发展趋势加深理论研究高效率自动化大型超小型及高精度革命模具制造工艺标准化开发计算机辅助设计与辅助制造塑件设计注射机的使用塑件材料及工艺性分析.塑件材料分析塑件材料的选择材料的基本特性物理力学性能热性能电性能耐环境性耐候性的流变性的吸水性制品的后处理的注射成型工艺及主要参数注射成型工艺过程注射成型工艺参数的主要性能指标.塑件工艺性分析塑件的几何形状尺寸和精度分析脱模斜度型腔数目的决定及排布分型面的选择浇注系统的初步估计.浇注系统的设计原则.浇注系统的组成主流道的设计分流道的设计浇口形式注射机的型号和规格.注射机的确定.注射机的主要参数成型零部件的工作尺寸计算.成型零件工作尺寸塑料的成型收缩成型零部件的制造偏差成型零部件的磨损.凸凹模尺寸计算.成型零件的强度刚度计算侧壁底部凸模型芯计算公式导柱导向机构的设计.导柱导向机构的作用.导柱导套的选择推出机构的设计.推出机构的组成.设计原则.脱模力的计算.复位零件.抽心机构设计温控系统设计.注射模冷却系统设计.注射模冷却装置系统设计要点.冷却系统的计算.与冷却介质温度有关的物理系数模具结构分析结束语参考文献致谢前言.塑料成型模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状成型具有定形状和尺寸的制造工具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用角度，要求高效率自动化操作简便从模具制造角度，要求结构合理制造容易成本低廉。塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状尺寸表面光洁度分型面进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸和形状精度以及制件的物理性能机械性能电性能内应力大小各向同性外观质量表面光洁度气泡凹痕烧焦银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少分模。合模和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证制品能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的成本也有相当的影响。除简易模具外，般来说制模费是十分昂贵的，副优良的注射模具可生产制品百万件以上，压制模约能生产二十五万件。当批量不大的时候，模具费用在制件成本中所占比例将会很大，这时应尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代塑料制品中合理的加工工艺高效的设备先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才能发挥基效能，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑料模具生产不断向前发展。.塑料成型模具发展趋势随着塑料成型加工机械和成型模具的迅速增长，高效率自动化大型微型精密高寿命的模具在整个模具产量中所占比例越来越大。从模具设计和制造技术角度来看，模具的发展趋势可归纳为以下几个方面加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经由经验设计阶段逐渐向理论计算方面以发展。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构，如高效冷却以缩短成型周期各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构热流道浇注系统注射出模具等。高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大作用。大型超小型及高精度由于模料应用的扩大，塑料制件已应用到建筑机械电子仪器仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度高硬度高耐磨性能且易加工，热处理变小导热性能优异的制模材料。革命模具制造工艺为了更新产品花式和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。标准化开展模具标准化工作，使模板，导柱等通用零件标