（图纸+论文）手机旅行充电器上夹板注塑模具设计（全套完整）㊣精品文档值得下载

（图纸+论文）手机旅行充电器上夹板注塑模具设计（全套完整）

。该塑件精度要求般，精度等级为，生产批量比较大，可以采用模多腔的形式。但是考虑到塑件有抽芯，在脱模是需要侧抽芯因此我们设计的模具为多型腔的模具。选择合适的浇口位置十分重要，对此，我充分考虑力各种各式对浇口位置，最后选择了以起翘部分为浇口位置，这样对模具对脱模，型腔的布置都十分有利，结合考虑模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求般，尺寸精度要求般，且装配精度要求般，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。根据本塑件手机旅行充电器夹板的结构，模具将会采用单分模面单分型面，也可以采用多分型面单分模面的结构，模具设计中，要力求简单，尽量减少加工过程，达到最高效益。相对来说采用单分模面单分型面结构为最佳选择。第章将详细讲到如何为本塑件选择分型面。第三章注射机型号的确定.注射量的计算通过计算或建模分析，塑件质量为.，塑件体积为.,流道凝料的质量还是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。从上述分析中确定为模四腔，所以注射量为。.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁摸力计算流道凝料包括浇口在分型面的，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积的.倍.倍，因此可用.来进行估算，所以式中为塑件投影面积，根据计算.式中型腔压力取.注射机有关参数的校核由注塑机料筒塑化速率校核模具的型腔数凹模深度尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸.，所以查表得.按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式式中凹模的深度尺寸，塑料的平均收缩率，塑件高度公称尺寸，塑件公差值，凹模深度制造公差，已知.所以.而另外个高度尺寸为，查表得.，因为所以以下为其他型腔深度尺寸计算.按平均收缩率计算型芯尺寸径向尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的内径尺寸型芯长为.按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式式中组合型芯的径向尺寸，塑料的平均收缩率，塑件径向公称尺寸，塑件公差值，组合型芯制造公差，已知.所以.型芯的径向尺寸是.时，查表得.，凹模制造公差,取.。依据上面的公式得出以下为其他型芯包括镶件径向尺寸.型芯高度尺寸由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。根据前面所设计凸模的高度为.按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式而后再通过渗碳淬火回火等热处理，钢材硬化，具有，耐磨性好且处理过程变形小。由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。.凹模的结构设计型腔是直接和高温高压的塑件相接触，它的质量直接关系到制件质量，要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性，以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度般.以下，保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模。该设计采用整体式镶嵌式凹模，具体的形式见图图.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种内型。本零件表面十分复杂，尤其是板上刻度及上面文字，在此采用组合式中的镶件组合式凸模因为对于形状复杂的凸模，为了加工方便，可采用此结构，但应注意型芯不要靠的太近。设计镶嵌式和组合式凸模时，应尽可能满足下列要求将型腔的内型加工变为镶件和组合件的外形加工拼缝应避开型腔的转角或圆弧部分的外形加工镶件的数量力求减少，以减小对塑件外观和尺寸精度的影响易损坏部分应设计独立的镶件，便于更换该凸模图如图图.成型零件工作尺寸的计算所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸凹模的深度和型芯的高度尺寸，中心距尺寸等。工作尺寸计算受塑件尺寸精度的制约。影响塑件精度的因素甚多，且十分复杂，因此塑件尺寸难以达到高精度。为计算简便起见，规定凡是孔类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。.型芯，型腔工作尺寸计算模腔工作尺寸包括凹模和型芯的径向尺寸，凹模深度及型芯高度尺寸中心距次尺寸的计算。计算如下平均收缩率计算型腔尺寸聚碳酸酯的收缩率般为,因为是短玻纤化,从而得出聚碳酸酯的平均收缩率为。计算径向尺寸。由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的宽度尺寸为.，所以查表得.按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式式中凹模的径向尺寸，塑料的平均收缩率，塑件径向公称尺寸，塑件公差值，凹模制造公差，已知.所以.塑件的长度尺寸是.时，查表得.，凹模制造公差，取下面的计算都安此计算。依据上面的公式得出以下为其他型腔工作径向尺寸的计算熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。如图所示。.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后加以修正。般浇口的截面积为分流道截面积的，截面形状为矩形或圆形，浇口长度为.，表面粗糙度不低于.。浇口的主要作用有两个是塑料熔体流经的通道二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在本次设计中为了满足塑件的要求不在表面留下痕迹，不影响塑件的外观，采用潜伏式浇口，尺寸为，.，具体的表示形式见图图冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝。本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴与推杆相匹配的冷料穴。这种冷料穴的底部有根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。该设计采用的是形头冷料穴，它很容易将主流道凝料拉离定模，当其被推出时又很容易脱落。示意图如下图.排气槽的设计在注塑成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有的气体外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，使塑件产生气泡，或使塑料熔接面不良而引起缺陷，因而须进行排气设置。排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。引气设计对于些大型腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当塑件脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，因此必须加引气装置。排气系统有以下几种方式利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙有时为了防止制品在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。该套模具的排气方式有.利用塑件推杆的配合间隙.在分型面开排气槽综合以上所述，结合到本模具，本模具采用分型面间隙排气，不用专门设计排气槽。第六章模架的确定以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。根据塑料模具设计手册可以确定出标准模架的形式，规格及标准代号。在确定了标准模架尺寸以后就可以用等绘图软件把模架调出来。标准件手机,旅行,充电器,夹板,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸通过对手机旅行充电器夹板工艺的正确分析，设计了副模四腔的塑料模具。在本套模具设计过程中详细地叙述了模具成型零件包括定模板前模仁动模板后模仁镶块导杆斜导柱滑块等的设计过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，及推出机构浇注系统以及侧向分型抽芯机构的设计过程，利用当今业界广泛应用的绘图软件分析了各方案可行性，并绘出了整套模具，并对成型零件进行了计算。分析并选择了各个成型零件的材料，对其刚度，强度进行了校核，并对试模与产品缺陷作了介绍，最后进行了对模具工艺性与经济性分析。关键词侧向分型多型腔。第章绪论模具被称为工业产品之母,所有工业产品莫不依赖模具才能得以规模生产,快速扩张.由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值,世界模具市场发展较快,当前全球模具工业的产值已经达到亿亿美元,是机床工业产值的两倍.中国注塑模具行业也在快速发展,中国模具产品产值已从年的亿元增长到年的亿元,并超过了机床产品的产值,到年增长到亿元,年年间的年均增长速度达到以上,在些行业年均增速更是高达.年模具产值已达亿元,增长,出口.亿美元.目前中国模具产品已经形成大类个小类,模具生产厂点两万多家,从业人员约万人.在所有模具产品中,自产自用的比例占大部分,年实现了商品化流通的模具占左右.在大类模具产品中,塑料模具的比例在年模具总量中已达到,年则接近,塑料模具在进出口中的比重更是高达,并且随着中国机械,汽车,家电,电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展,这比例还将继续提高.近年来,中国塑料模具工业年均增长速度达到以上,塑料制品年产量在世界位居第二,年达到万吨.塑料制品在农业,塑料包装,塑料管材和异型材,汽车,家电,电子,交通,邮电等领域发展迅猛,掀起了股国内外厂商投资的热潮.虽然我国的塑料模具已经有了长足进步,但目前我国塑料模具在国际市场仍是低价取胜,高档塑料模具多数依赖近口,模具精度,行腔表面粗糙度,生产周期,寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距,精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低,技术的普及率不高,许多先进的模具技术应用还不够广泛.在我国,塑料模具企业多数还使用传统生产方法,即在正式生产前,由设计人员凭经验与直觉将产品用二维平面图纸表达出来,模具装配后,还需反复试模,不仅增加了生产成本,还延长了产品开发周期,而且模具生产太依靠经验,使产品质量极不稳定.而新型的集成技术,将塑料制品的造型设计,模具的结构设计及分析,模具的数控加工,抛光和配试模以及快速成型制造等模具制造的各个环节全部集中用计算机模拟显示,大大缩短了模具的设计制造周期,减少了模具设计风险,降低了劳动成本,使塑料模具的设计质量有所保证.采用技术设计塑料模具,设计者能够在电脑上直接建立产品的三维模型,在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充,保压,冷却情况,以及制品中的应力分布,分子和纤维取向分布,制品的收缩和翘曲变形等情况,不仅能快速提高设计效果,还可动态仿真分析在注塑模腔内的注射过程流动情况,分析温度压力变化情况等,检查模具结构的合理性,流动