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（图纸+论文）显示器支架扣件塑料注射模具设计（全套完整）

度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件的规格品种。应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。量，提高生产率。然而若要实现塑件质量和提高生产率，就必须解决注射压力下降的问题。由于井喷式喷嘴的熔体芯流的直径远远大于熔体芯流直径，因而其注射过程中注射压力降很小，同时其在停机后无需清理流道凝料，对于节省材料，实现自动化降低加工成本有显著的作用，因此本次设计中采用井喷式喷嘴。下图.为主流道杯示意图图.主流道杯示意图.主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道的小端直径为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为，经换算得大端直径.。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。如图.图.主浇道.分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注射速率分流道长度等因素来确定。本次设计中的塑件，由于选择模腔且点胶口直接浇注，故无分流道。成型零件的设计成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑件的材料为材料，对表面粗糙度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度刚度硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理般使其具备的硬度。.定模的结构设计定模，即模具的型腔部分，它的设计要根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度，节省优质模具钢材料方便热处理方便日后的更换维修等方面考虑。而本次设计中的塑件相对简单，故其定模的结构也比较简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构结构如图.。图.定模结构.动模的结构设计成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯小型芯螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器壳罩盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。主型芯的结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种组合式结构为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中，这种结构可节省贵重模具钢，减少加工工作量。故本次设计采用模腔。.型腔的分布由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。而本次设计中采用模腔，型腔布置在模具中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。如图.图.型腔分布浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四个部分组成。浇注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内外部质量及模具结构塑料的利用率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则。了解塑件的成型性能尽量避免或减少产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔流动距离比和流动面积比的校核.浇口形式及位置的选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好高质量地注射成型。浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。本次设计，由于塑件为面板类产品，结构对称无复杂结构，且采用模腔，同时零件对于外表面的要求较高，无明显的缺陷毛没有刺无飞边及要有定的光泽，故为了设计方便，降低成本，选择点浇口。与此同时为了便于脱模，模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。尽量缩短流动距离。综合以上分析，浇口的选择和位置见图.。图.浇口位置.主流道杯的设计本次设计中显示器支架扣件，由于其使用环境的要求，其塑件必须要有良好的力学性能和较高的表面质量，而扣件属于面板类的产品，其表面积比较大，在注塑成型过程中，随着面积的增加，其注射压力随之降低，若使用普通喷嘴，则很难稳定实现塑件的塑件材料成型条件确定注射工艺条件时，需要根据塑料品种选择适当的工艺参数，知道了塑料的工艺参数还能选择合适的注射机，使机型的规格大小及性能参数的范围尽量与注射工艺参数接近，只有这样才能在保证制品质量的前提下，获得最高的生产效率和经济效益。本次设计选择为注塑材料，表.和表.为的注射工艺的相关参数。表.的注射工艺参数注射机类型预热温度喷嘴温度料筒温度模具温度柱塞式前段后端表.的热处理条件塑料热处理介质处理温度∕制件厚度∕处理时间∕空气水塑件的体积和重量的计算计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得的密度为.成型收缩率成成型温度。利用软件测算出塑件的体积和质量，如图.。图.塑件质量经换算得塑件的体积.密度.塑件质量.浇注系统的质量故，设计所需浇注量为.初选注射机根据所初步计算的浇注所需的浇注量，考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等，其外形尺寸注射时所需压力等情况，初步选用注射机为。表.注射机相关参数型号额定注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间注射方式合模力最大注射面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度动定模固定板尺寸喷嘴圆弧喷嘴孔径.柱塞式分型面及型腔的确定.分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的个关键步骤。分型面的选择应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。而如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。显示器,支架,扣件,塑料,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要毕业设计是机械专业个重要的教学环节，是实践性很强的教学内容，它是我们对前三年所学知识和技能进行系统化综合化运用总结和深化的过程。本次毕业设计是为了让我们能够综合运用模具设计的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，具备设计个简单程度零件的能力和注塑模设计的基本原理和方法，提高结构设计的能力，同时熟悉和运用有关手册图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的次实践。本次设计通过对塑件实体的分析，依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为中等批量生产，且作为扣件类产品，故模具设计应该充分考虑注塑成型后产品的质量问题，同时浇注系统要能够自动脱模，因而为保证塑件表面质量采用点浇口，且选用三分型面注射模，即开模，实现点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用模腔中心布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。关键词模具注塑模塑料模具绪论.模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具金属压力加工使用的锻压模具冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率自动化操作简便从模具制造的角度，要求结构合理制造容易成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状尺寸表面光洁度分型面进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能机械性能电性能内应力大小各向同性性外观质量表面光洁度气泡凹痕烧焦银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺高效的设备先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。.模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率自动化大型微型精密高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。在塑料模设计制造中全面推广应用技术。技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动