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（图纸+论文）洗涤容器弹簧固定体注塑模设计（全套完整）

个螺纹型芯和预热装置，还需要机外辅助取型芯结构，生产效率低下，劳动强度大，只适用于小批量生产及试制，所以这次设计厂家明确要求用螺纹自动脱模机构。现在普遍使用的螺纹自动脱模机构般都是旋转式脱出方式，而且旋转式脱出方式般都是用机械模内自动旋出。旋转式脱出又分为螺纹型芯面旋转面退回的结构和螺纹型芯只旋转不轴向后退的结构。在这两种方式中，我选择了型型芯旋转不退回的方式，但是由于是齿轮齿条结构，螺纹型心会随动模退出。因为塑件两面都有内螺纹，要保证塑件留在定模边就可以运用拉杆拉动顶板顶出塑件。机械结构运动的动力来源又有很多种比如开模时的动力电动机的动力液压缸或汽压缸的动力。我选择了开模时的动力，这样既简化了结构，又不用增加附加动力来源，节约了成本。最终，形成了这样种螺纹自动脱模机构开模时导柱齿条带动与其啮合的齿轮旋转，齿轮带动同轴上的圆锥齿轮的旋转，旋转的圆锥齿轮带动与其相啮合的另个圆锥齿轮，带动了中心圆柱齿轮，中心圆柱齿轮又带动各螺纹成型芯的旋转，使塑件与螺纹型芯脱离。由于塑件在定模上的螺纹抱紧作用使塑件留在定模边。同时在定模边也有个圆牙螺纹标准普通螺纹及圆牙螺纹各数据如下外径中径小径螺距普通螺纹.螺距牙高大径中径小径非螺纹封闭的管螺纹.由于采用圆牙螺纹可采用强制脱模。第三章注射机的选择注塑成型机类型和规格很多，卧式注塑机是目前使用最广泛的注塑成型机,其注塑柱塞或螺杆与模板的合模运动均沿水平方向装设，并且多数在条直线上，其优点是机体较低，容易操纵和加料，制件推出模具后可自动坠落，故意实现全自动化操作，机床重心较低安装稳定，般大中型注塑机均采用这种形式。此处就采用卧式螺杆式注塑机。模具设计时需要考虑注射机技术的规范有最大注射量最大注射压力最大锁模力模具安装尺寸和开模行程等。由于同规格的注射机，生产厂家不同，技术规格也有所不同，所以设计时最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术规格。初选浙江塑料机械厂数据如下螺杆直径理论注射容积注射压力锁模力模具厚度模板行程模板最大开程顶出力顶出行程塑化能力.这里选择螺杆直径的注射机第四章注塑模设计第节型腔数及排列方式型腔数确定这里根据所选注塑机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算可以选择的型腔数。根据注塑机最大注塑质量求型腔数。••.其中注塑机最大注塑量个塑件的质量和它平均分到的浇注系统的质量根据塑化能力求型腔数模具的塑化容量必须与注塑机的塑化能力相匹配，故型腔数可以根据塑化能力来决定。•式中塑化能力，每分钟的注塑次数，个塑件的质量和它均分到的浇注系统质量之和，成型周期，.又考虑到该塑件难以充模和生产考虑决定采用型腔。型腔排列方式的确定模具采用齿轮齿条抽芯机构，为了使模具尽量紧凑，所以型腔采用图示排列方式简图第节浇注系统的设计.主流道的设计设计入图.分流道设计圆形截面分流道其优点是表面积与体积之比值为最小，在容积相同的分流道中圆形截面分流道的塑料与模具接触的面积最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑料的流动及压力传递，其缺点是圆形截面分流道必须在动定模上分别设计两个半圆形，因此给模具加工带来定难度。抛物面截面形截面其截面的形状接近于圆形截面，同时此种截面的分流道只在模具面加工。但缺点是与圆形截面相比，热损失较大，流道废料较多。梯形截面此种截面是抛物线形截面的变形，与以上两种截面相比，其热损失较大，但便于分流道的加工及刀具的选择。本模具要次成型个塑件，加上塑件本身形状复杂，材料的加工性能好，但是易散热，所以采用圆形截面分流道，考虑到流动性极好，溢边值.左右，冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度，料温低，取向性明显。以下无光泽。因而，这里选择圆形截面分流道。查表得到的圆形截面分流道直径为，这里取。.浇口形式的设计根据本设计中产品的外观要求和密封要求，浇口形式采用侧浇口形式，其优点是浇口便于机械加工，易于保证加工精度。浇口的示意图和尺寸可见图其中浇口长度.浇口厚度浇口宽度冷料井的类型和结构由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端存有段低温料，为了除尽这段冷料，在主流道对面设计冷料井使冷料不进入分流道和型腔，采用冷料井底部带推杆的冷料井。用带形头拉钩的推杆在分模时将凝料从主流到拉出。拉料杆固定在推板上，推出制件时，冷料连同塑件起被推出。取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料起取下。拉料杆直径冷料井处孔径.排溢系统的设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇筑系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，否则将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清填充缺料等成型缺陷。另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计时有必要考虑排气问题。本模具为中小型的简单型腔，且设有推杆定出机构和侧向抽芯机构，可以利用推杆活动型芯与模板的配合间隙进行排气，其间隙可取在之间，这里取.。第节分型面设计在注塑模中，用于取出塑件或浇注系统凝料的面，通称为分型面。常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则分型面应该选择在塑件的最大的截面处尽可能地将塑件留在动模侧。因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证塑件的尺寸精度有利于保证塑件的外观的质量考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力长芯应置于开模方向有利于排气，应有利于简化模具。这个模具的分型面，我选择在最大的横截面上，也就是选择在制品的中部，这样的选择既不影响制品的外观，又可以边抽出螺纹型心，也不影响制品的脱模了。第节成型零件的设计第.节概述成型零件主要包括凹模型芯镶嵌件，各种成型杆与成型环。,.,.,.,,.,.,.,.,,,.,,,.,,.,,.,.,.,,,,第.节温度调节系统的设计粘度低流动性好，成型工艺要求模具温度不太高。注射成型过程中，可把模具看成为热交换器，塑料熔体凝固时释放的热量约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由模具的冷却介质带走。模具的冷却时间约占成型周期的，因此，冷却系统的设计是个很重要的问题。显然，应在模具上开设