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（图纸+论文）洗涤液压盖注塑模设计（全套完整）

加工等特殊方法加工。今年来由于型腔加工新技术的发展和进步，许多过去必须组合加工的较复杂的凹模，现在也可以设计成整体式结构，所以这里采用这种结构。凹模的结构如图凸模的结构设计型芯也有整体式和组合式之分，形状比较复杂或形状虽不复杂，但从节省贵重钢材，减少加工工作量考虑多采用组合式型芯。固定板和型芯可分别采用不同的材料制造和热处理，然后连成体。当轴肩为圆形而成型部分为非回旋体时，为了防止型芯在固定板内转动，需要在轴肩处用销钉止转。对于形状复杂的型芯，为了便于机械加工，其本身可做成拼合的形式。在这里，由于塑件结构的特殊性，可采取芯杆和顶套拼合的形式。同时，由于在制品的底部具有外圆牙螺纹，所以需要在顶套相应的部位进行加工。型芯的材料是合金结构钢，调质。表面的粗糙度。凸模的结构如图第.节成型零件工作尺寸计算按平均收缩率计算成型尺寸比较简便易行，是最常用的计算方法，这里采用此方法。平均收缩率，塑件制造公差，对应模具制造公差。型腔径向尺寸计算••式中型腔孔的最小尺寸型腔使用过程中允许的最大磨损量取塑件总误差的，般在之间成型零件制造误差正值塑件轴的最大尺寸塑件公差负值出于修模考虑，对型腔径向尺寸来说易修大，预留负修模余量,标上制造公差得型腔径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时，可用下式计算•塑件径向尺寸，模具型腔按级精度制造，其制造偏差.，.塑件径向尺寸，模具制造偏差.，.型芯径向尺寸计算标上制造公差得型芯径向名义尺寸对于注塑模，型腔磨损量很小时修模余量也很小时可用下式计算•塑件尺寸，模具制造偏差.，.塑件尺寸，模具制造偏差.，.型腔深度尺寸计算若取修模余量为，则型腔容易修浅•塑件尺寸，.浇口的示意图和尺寸可见图图潜伏式浇口示意图第五章分型面和排气槽的设计第.节分型面设计在注塑模中，用于取出塑件或浇注系统凝料的面，通称为分型面。常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则分型面应该选择在塑件的最大的截面处尽可能地将塑件留在动模侧。因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证塑件的尺寸精度有利于保证塑件的外观的质量考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力长芯应置于开模方向有利于排气，应有利于简化模具。考虑以上几方面，我们将塑件投影面积最大的平面作为分型面，与开模方向垂直。采取动模边侧向分型，以使模具结构尽量简单这个模具的分型面，因此我选择最大的横截面上也就是选择在制品的低部作为分型面，这样的选择既不影响制品的外观，也不影响制品的脱模了。第.节排气槽的设计利用分型面排气是最简便的方法，排气效果与分型面的接触精度有关，排气槽的尺寸以有利于排气，但又不溢料为原则。在本设计中我所用的原材料是，根据文献可得排气槽的高度为。第六章成型零件的设计第.节概述成型零件主要包括凹模型芯镶嵌件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压的塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具的制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度精度等级和寿命要求的提高而增加，型腔和型芯是用来直接成型零件的，其尺寸精度，公差大小关系到塑件的精度和表面粗糙度，精确度要求较高。第.节成型零件的结构设计凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构不同可分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式大面积镶嵌组合式和四壁拼合式五种。整体式凹模由整块加工而成，它的特点是牢固不易，原材料是，密度是.,型腔个数为，则最大的注射量初选注射机为震德塑料机械厂生产的系列高速精密直压注塑机型号为，最大的注射量为.注塑机的主要的运行参数如表.表.注塑机的各种参数锁模系统锁模力导柱内距开模行距模板最大距离容模量顶出行程顶出力.射胶系统射胶机构螺丝直径螺丝最大距离.理论注射容积.实际注射量射胶压力.螺丝行程螺丝转速注射速度动力电热油压系统压力.油泵马达电热量.温度控制区数其他油箱容量机械外形尺寸.机重注射机的模板尺寸如图第.节注射机有关工艺参数的校核型腔数的校核注塑机的最大的注塑量按国际惯例是指注塑在常温下密度为的普通聚苯乙烯的对空注射量，实际的注射量取机器的最大注塑量的实际注射量,为理论的最大的注射量对于其它的非聚苯乙烯的塑料，其最大的注塑量为个.所以，注射机的最大注射量是合格的，型腔个数的选择也是可行的。锁模力的校核选用注塑机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，否则模具分型面会在注射压力下分开而产生溢料。对于螺杆式注射机压力损失较小，所以型腔压力较大。锁模力和成型面积的关系由下式确定.式中锁模力型腔压力，般为，这里取浇道进料口和塑件的投影面积经过计算制品的投影面积主流道的投影面积分流道的投影面积总面积所以，理论的需要的压力而实际注塑机的锁模力为因为，﹤，所以注塑机的锁模力是合格的。开模行程的校核注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。因为我所选择的注塑机是全液压式锁模机构，所以校核开模行程应按注塑机最大开模行程与模具厚度等有关数据进行校核。我设计的模具是单分型面的，所以校核的公式是.注塑机模板间的最大开距，模具的厚度，塑件脱模推出距离距离，塑件高度，包括浇注系统在内，根据装配图可以的到.，.，所以而注塑机的最大开距所以注塑机的开模行程是合格的。第三章方案论证在塑件上凡是脱出方向和开模方向不同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。因此产品需要有个长达的侧抽芯机构，采用何种侧向分型抽芯机构是个很重要的问题。手动侧向分型抽芯机构抽出机构操作不方便，工人劳动强度大，生产效率较低，抽拔力有限，这里不适合。液压气压侧向分型抽芯机构的特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注射模具中使用，但缺点是液压或气动装置成本较高。洗涤液,压盖,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸摘要该设计介绍了成型带有弯管结构的压盖的注塑模具。开模动作以种弧形轨迹的方式进行抽芯是这副模具的特点，此处设置了以摆板和横梁组成的摆框，由导板滑销实现的弧形抽芯机构。塑料制品另个要处理好的部位是螺纹，螺纹的脱模采取二次脱模方式，先抽型芯杆，后由推板强行推出。在制品滴嘴对称的部位设置潜伏式浇口，弧芯两边对称受力，便于熔料合理流动和排气。关键词螺纹弧形抽芯分型脱模注射模目录前言第章塑件分析和设计第.节原材料的选择第.节制品原材料的介绍第.节产品结构分析第二章注塑机的选择第.节注塑机的选择第.节注塑机有关工艺参数的校核第三章方案论证第四章浇注系统设计第.节慨述第.节流道的设计第.节浇口的设计第五章分型面和排气槽的设计第.节分型面设计第.节排气槽的设计第六章成型零件的设计第.节概述第.节成型零件的结构设计第.节成型零件的工作尺寸计算第.节型芯的侧壁厚的设计第七章塑件抽芯机构和脱模机构的设计第.节概述第.节抽芯机构设计第八章合模导向机构的设计第.节引言第.节导柱的设计要点第九章模温调节系统的设计第.节模具温度设计原则第.节冷却系统设计原则第.节温度调节系统的设计第十章结论致谢参考文献外文翻译前言材料只有通过成型才能具有使用价值的各种制品，以上的金属制品含半成品，以上的塑料制品时通过模具包括压延辊筒来成型的。模具时工业生产的重要装备，它被用来成型具有定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。每种材料成型模具按成型方法不同又分为若干种类型。采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等系列优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具是机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。个国家模具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国未了优先发展模具工业，制定了系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。模具使用时要求高效率，自动化，操作简便，因而当塑件的批量较大时，应尽量减少开模取制件过程中的手工操作，为此常采用自动脱模，自动侧抽芯等高效率自动化的模具，在全自动生产时还要保证制品脱出是能自动坠落或能用机械手取出。模具制造要求模具零件的加工工艺性能好，选材合理，制造容易，成本低廉。除简易模具外般来说制模费用是十分昂贵的，副优良的注塑模具可生产百万件以上的制品，压制模具般也能生产制品约万件。因此当塑件批量不大时，分摊在每个塑件上的模具费会很高，这时应尽可能地采取简单，合理，价廉的模具。应特别强调塑料制品质量与模具之间的关系，模具的形状，尺寸精度，表面粗糙度，分型面位置，脱模方式对塑件的尺寸精度，形位精度，外观质量影响很大。模具的控温方式，进浇点，排气槽位置等塑件的结晶，取向等凝聚态结构及由他们决定的物理力学性能，残余内应力，光学，电学性能，以及气泡，凹陷，烧焦，冷疤，银纹等各种制品缺陷有重要关系。塑料制品生产中先进合理的成型工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产的更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究，设计和制造技术的迅猛发展。在新世纪来到之际，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。回顾以往，展望未来，我们满怀信心期待模具技术在“十五”期间有更快的发展。实施标准化专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平增强竞争实力加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。作为新世纪的大学生，我定要学好模具的专业知识，用心做好每个模具设计，努力为国家的模具事业作出我的点贡献。第章塑件分析和设计第.节原材料的选择注射塑料制品的选材要求主要取决于使用要求，为达到均衡选材还需考虑材料的注射工艺性和模具的结构工艺性。选材依据塑料件所需性能使用要求。使用要求是个综合性的问题。这里我们设计的塑料制件是割纸刀刀柄，属般的室内用塑料件，对耐候性要求不高。需要有定的刚度，并对制品表面的粗糙度也有定要求。已确定采用注射模塑成型，对原材料性能的