，由此再查表可知，该法兰盘的生产类型为大批生产。

毛坯的种类和制造方法法兰盘的材料在产品设计时已经确定，在制订零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方法。

用于铸造的材料有灰铸铁可锻铸铁球墨铸铁合金铸铁铸钢有色金属合金等。

由于法兰盘选用作为材料，加之零件形态以外圆为主，为了减少加工余量，提高劳动生产率，决定车床法兰盘毛坯采用铸件。

金属模机器造型生产率较高铸件精度高表面质量与机械性能均好，使用于大批大量生产。

该法兰盘的生产类型为大批生产，所以在铸件造型上采用金属模机器造型。

零件各表面的加工方法工件上的加工表面往往需要通过粗加工半精加工精加工等才能逐步达到质量要求，加工方法的选择般应根据每个表面的精度要求，先选择能够保证该要求的最终加工方法，然后再选择前面系列预备工序的加工方法和顺序。

通过对法兰盘各加工表面的分析，根据表至选择各表面的加工方法，详见表。

表各表面加工方法加工表面粗糙度要求加工方法右端面粗车半精车右端面粗车半精车精车外圆粗车半精车磨削内孔钻扩绞左端面粗车半精车精车外圆粗车半精车磨削右端面粗车半精车磨削面面粗车半精车磨削左端面粗车半精车磨削外面粗车半精车磨削左侧面粗铣精铣右侧面粗铣精铣磨削孔钻绞孔钻绞孔钻绞各工序间加工余量根据表至和至，将各加工表面的工艺路线工序或工步余量，工序或工步尺寸及其公差表面粗糙度填入表中。

表各工序间加工余量加工表面工步名称工步余量基本尺寸公差等级精度公差工步偏差粗糙度右端面半精车粗车毛坯右端面精车半精车粗车毛坯外圆磨削粗磨半精车粗车毛坯内孔绞扩钻毛坯实心左端面精车半精车粗车毛坯外圆磨削粗磨半精车粗车毛坯右端面磨削精磨半精车粗车毛坯面即面磨削精磨械精度设计与检测技术上海上海交通大学出版社，方子良主编机械制造技术基础上海上海交通大学出版社，华楚生主编机械制造技术基础重庆重庆大学出版社，李益民主编机械制造工艺设计简明手册北京机械工业出版社，王光斗等主编机床夹具设计手册上海上海科学技术出版，艾兴等编切削用量简明手册北京机械工业出版社，王伯平主编互换性与测量技术基础第版北京机械工业出版社，辽宁工程技术大学课程设计题目法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计钻轴向孔班级汽车班姓名黄永波指导教师冷岳峰完成日期年月日需要图纸，扣扣设计题目法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计钻轴向孔二原始资料被加工零件的零件图张生产类型中批或大批大量生产三上交材料被加工工件的零件图张毛坯图张机械加工工艺过程综合卡片参附表张与所设计夹具对应那道工序的工序卡片张夹具装配图张夹具体零件图张课程设计说明书字份四进度安排参考熟悉零件，画零件图天选择工艺方案，确定工艺路线，填写工艺过程综合卡片天工艺装备设计画夹具装配图及夹具体图天编写说明书天准备及答辩天五指导教师评语成绩指导教师日期摘要本课程设计主要内容包括法兰盘车床的加工工艺过程设计和钻孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成了零件图毛坯图夹具体装配图和夹具体零件图的绘制。

机械制造技术基础课程设计是在我们完成了全部基础课技术基础课大部分专业课之后进行的。

这是我们对所学各课程的次深入的综合性的复习，也是次理论联系实际的训练。

能够顺利的完成这次课程设计，首先得助于冷岳峰老师的悉心指导，同学们的耐心解答。

在设计过程中，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。

但在同学们的帮助下，通过请教老师，翻阅资料查工具书，解决设计过程中的个又个的问题。

在此，十分感谢冷岳峰老师的细心指导，感谢同学们的互相帮助。

类零件，用于卧式车床上。

车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。

法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。

主要作用是标明刻度，实现纵向进给。

零件的技术要求法兰盘属于盘类零件，材料为，毛坯制造完成后需进行时效处理，硬度要求为。

法兰盘共有三组加工表面，他们之间有定的位置要求。

现分述如下以外圆为中心的加工表面，这组加工表面包括外圆，右端面及倒角外圆，过渡圆角内孔及其左右端倒角。

以和外圆为中心的加工表面，这组加工表面包括端面，外圆，左右端面，倒角切槽外圆，左端面外圆右端面，过渡圆角。

以孔为中心的加工表面，这组加工表面包括外圆的左右侧面孔孔。

它们之间有定的位置要求，主要是左端面与孔中心轴的跳动度为外圆右端面与孔中心轴线的跳动度为的外圆与孔的圆跳动公差为。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

表法兰盘技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度行位公差右端面，右端面，外圆，内孔，左端面，外圆，右端面，面即面，左端面，外圆，左侧面，右侧面，孔，审查零件的工艺性根据老师发给的零件图，审查了零件的结构工艺性，其结构利于机械加工，故对零件结构不做修改。

经仔细读图，发现所给的零件图有，有的尺寸不清楚，通过与老师沟通，解决以上问题，最后运用机械制图知识更正了零件图，用电子图版绘图，详见零件图。

零件毛坯的确定零件的生产类型零件的生产类型是指企业或车间工段班组工作地等生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。

生产类型般可分为大量生产成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。

零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。

生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

年生产纲领是包括备品和废品在内的产品的年产量。

零件的年生产纲领可按下式计算其中是零件的生产纲领件年产品的年产量台辆年每台辆产品中该零件的数量件台辆，目录零件工艺性分析零件的用途零件的技术要求审查零件的工艺性零件毛坯的确定零件的生产类型毛坯的种类和制造方法零件各表面的加工方法各工序间加工余量确定毛坯尺寸机械加工工艺规程设计拟定工艺路线定位基准的选择工序顺序的安排切削用量的计算钻孔工步切削用量的计算绞孔工步工步切削用量的计算基本工时的计算基本时间的计算辅助时间的计算其他时间的计算单件时间的计算制订工序卡片孔的专用机床夹具设计定位方案的设计定位误差分析与计算定位元件尺寸公差的确定导向元件设计钻套高度和排屑间隙夹紧装置的设计夹具结构设计及操作简要说明方案综合评价与结论体会与展望参考文献零件工艺性分析零件的用途卧式车床上的法兰盘，为盘的计算根据第五章第二节所述，辅助时间与基本时间之间的关系为，可取，则各工序的辅助时间分别为钻孔工步的辅助时间铰孔工步的辅助时间。

其他时间的计算除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间休息与生理需要时间和准备与终结时间。

由于法兰盘的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计布置工作的时间是作业时间的，休息与生理需要时间是作业时间的，本工件均取，则各工序的其他时间可按关系式计算，分别为钻孔工步的其他时间铰孔工步的其他时间。

单件时间的计算钻孔工步钻。

铰孔工步铰。

因此，工序的单件时间钻铰。

由于有四个孔，所以总的时间为。

制订工序卡片在本次课程设计中，我所被指定的工序是加工孔。

根据表切削用量的计算和基本工时的计算即可制订出该工序的工序卡片，具体内容详见机械加工工序卡片。

孔的专用机床夹具设计机床夹具是种在金属切削机床上实现装夹任务的工艺装备，机床夹具的功用主要是稳定地保证工件的加工精度减少辅助工时，提高劳动生产率扩大机床的使用范围，实现机多能。

孔属于轴向孔，且在圆周分布上是非均布的，所以用常规的夹具即通用夹具其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。

考虑到法兰盘零件属于大批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度和提高劳动生产率。

定位方案的设计本夹具的定位方案如下图所示，采用短圆柱销和平面定位，同时运用支承板来快速找正工件在夹具体中的位置。

短圆柱销限制的自由度为，。

平面限制的自由度为支承板限制的自由度为，综上，该定位方案限制了工件的个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。

定位误差分析与计算所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。

因为对批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

造成定位误差的原因有由于定位基准与工序基准不致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以表示由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。

装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由短圆柱销定位，最后用支承板定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。

这样就可以钻削了。

本夹具装配图和零件图，见附图。

方案综合评价与结论本方案采用面销定位方式，限制了工件的个自由度，采用支承板确定工件在夹具体中的正确位置和限制工件的旋转自由度。

该定位方案限制了工件的个自由度，很好的确定工件在夹具体中的位置，但也可能造成过定位，原因在于，支承板与短圆柱销的安装误差。

在钻孔工序前的工序尺寸保证的情况下，不会产生过定位。

综上所述，本次课程设计的基本目的已经达到，较好的反映了零件加工过程中的定位需要。

同时，在