序磨面工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库确定切削用量及基本工时工序铸造工序人工时效工序粗铣半精铣精铣面工步粗铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二半精铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。

在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

因此同学们非常感谢张宝海老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键步。

参考文献艾兴切削用量简明手册机械工业出版社出版，李益民机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社出版，哈尔滨工业大学，上海工业大学机床夹具设计上海科学技术出版社出版，东北重型机械学院机床夹具设计手册上海科学技术出版社出版，郭宗连机械制造工艺学中国建材工业出版社出版，夹具座钻孔夹具设计说明书摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。

夹具座的工艺规程及钻孔螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。

在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词工艺工序切削用量夹紧定位。

目录夹具座钻孔夹具设计说明书摘要第章绪论第章零件的分析第章工艺规程设计确定毛坯的制造形式基面的选择制定工艺路线确定切削用量及基本工时第章夹具设计定位基准的选择切削力及夹紧力的计算结论致谢参考文献第章绪论机械制造业是制造具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。

机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。

我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。

从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的，采用实心铸造。

锥孔锥孔，尺寸不大，采用实心铸造。

螺纹螺纹，螺纹尺寸不大，采用实心铸造。

其它表面均为不加工表面，砂型机器铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。

基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准。

所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。

因此，夹具座以的槽作为定位粗基准。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案工序铸造工序人工时效工序粗铣半精铣精铣面工序铣两侧面及面工序钻孔扩孔到工序粗铣半精铣精铣面工序粗铣半精铣精铣面工序钻攻螺纹深工序与件配作锥孔工序钻攻螺纹工序磨面工序磨面工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库方案二工序铸造工序人工时效工序粗铣半精铣精铣面工序铣两侧面及面工序粗铣半精铣精铣面工序粗铣半精铣精铣面工序钻孔扩孔到工序钻攻螺纹深工序与件配作锥孔工序钻攻螺纹工序磨面工序磨面工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库方案与方案二的区别在于钻孔扩孔到加工的先后，孔加工之后为后面工序的加工提供了定位基准，简化了夹具设计，减少了成本，提高了效率，故采用重要指标。

夹具座的工艺规程及钻攻螺纹的工装夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。

正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。

本次设计也要培养自己的自学与创新能力。

因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。

所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点，敬请老师们批评指正。

第章零件的分析夹具座共有八组加工表面，现分述如下面两侧面及面孔面面螺纹深锥孔螺纹第章工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。

由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

夹具体零件材料为，硬度选用，毛坯重约。

生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下面面，表面粗糙度为，查机械制造工艺设计简明手册知铸件机械加工余量粗铣单边余量半精铣单边余量精铣单边余量磨削单边余量两侧面及面两侧面及面，查机械制造工艺设计简明手册知铸件机械加工余量孔孔孔孔的尺寸不大，采用实心铸造。

面面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册知铸件机械加工余量粗铣单边余量半精铣单边余量精铣单边余量磨削单边余量面面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量粗铣单边余量半精铣单边余量精铣单边余量螺纹深螺纹深，螺纹尺寸不大时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二半精铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合三面刃铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合三面刃铣刀，刀片采用，，，，。

铣削时间工序钻攻螺纹深工步钻螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得查切削表按机床选取基本工时总的工时工步二攻丝深选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即机按机床选取基本工时总的工时工序与件配作锥孔加工条件加工材料，硬度，铸件。

工艺要求孔径。

通孔，精度，用乳化液冷却。

机床选用钻床和专用夹具。

基本工时总的工时工序钻攻螺纹工步钻螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻由切削表和工走刀力，式中，查表，，，，计算结果。

实际加紧力应为，式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，。

压板用螺母拧紧，由机床夹具设计手册表得螺母拧紧力拧，根据杠杆原理压板实际加紧力为压，此时压已大于所需的夹紧力，故本夹具可安全工作。

结论课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和等制图软件，为我们踏入毕业设计打下了好的基础。

课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。

因此同学们非常感谢张宝海老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键步。

致谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。

但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师张宝海教授每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。

这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。

在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上