节流调速限压式变量泵加调速阀的容积节流调速。

钻镗加工属于连续切削加工，加工过程中切削力变化不大，因此钻削过程中负载变化不大，采用节流阀的节流调速回路即可。

但由于在钻头钻入铸件表面及孔被钻通时的瞬间，存在负载突变的可能，因此考虑在工作进给过程中采用具有压差补偿的进口调速阀的调速方式，且在回油路上设置背压阀。

由于选定了节流调速方案，所以油路采用开式循环回路，以提高散热效率，防止油液温升过高。

从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压要求油源交替地提供低压大流量和高压小流量的油液。

而快进快退所需的时间和工进所需的时间分别为亦即是因此从提高系统效率节省能量角度来看，如果选用单个定量泵作为整个系统的油源，液压系统会长时间处于大流量溢流状态，从而造成能量的大量损失，这样的设计显然是不合理的。

如果采用个大流量定量泵和个小流量定量泵双泵串联的供油方式，由双联泵组成的油源在工进和快进过程中所输出的流量是不同的，此时液压系统在整个工作循环过程中所需要消耗的功率估大，除采用双联泵作为油源外，也可选用限压式变量泵作油源。

但限压式变量泵结构复杂成本高，且流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，最后确定选用双联液压泵供油方案，有利于降低能耗和生产成本，如图所示。

选择快速运动和换向回路根据本设计的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。

即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。

本设计采用二位二通电磁阀的速度换接回路，控制由快进转为工进。

与采用行程阀相比，电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，管路较简单，行程大小也容易调整，另外采用液控顺序阀与单向阀来切断差动油路。

因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式。

速度换接回路的选择所设计多轴钻床液压系统对换向平稳性的要求不高，流量不大，压力不高，所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可。

为便于实现差动连接，选用三位五通电磁换向阀。

为了调整方便和便于增设液压夹紧支路，应考虑选用型中位机能。

由前述计算可知，当工作台从快进转为工进时，进入液压缸的流量由降，可选二位二通行程换向阀来进下行程阀快进通电断电液压动力滑台液压系统分析停留停留时间及动作转换由压力继电器控制。

二工进停留控制二工进压下行程开关，电磁铁通电工进压下行程阀快进通电断电液压动力滑台液压系统分析快退断电通电停留控制液压动力滑台液压系统分析快退断电通电原位停止断电，断电，泵卸荷。

液压动力滑台液压系统分析快退断电通电原位停止断电，断电，泵卸荷。

目录引言第张明确液压系统的设计要求第二章负载与运动分析第三章负载图和速度图的绘制第四章确定液压系统主要参数确定液压缸工作压力计算液压缸主要结构参数绘制液压缸工况图，第五章液压系统方案设计选用执行元件速度控制回路的选择选择快速运动和换向回路速度换接回路的选择组成液压系统原理图系统图的原理第六章液压元件的选择确定液压泵的规格和电动机功率确定其它元件及辅件主要零件强度校核第七章液压系统性能验算验算系统压力损失并确定压力阀的调整值油液温升验算设计小结参考文献引言液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。

液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑元件寿命较长，易于实现标准化系列化。

液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。

而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面控制压力控制流量的大小控制流动的方向。

所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类压力控制回路流量控制回路方向控制回路。

第张明确液压系统的设计要求要求设计台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。

要求实现的动作顺序为启动快进工进快退停止。

液压系统的主要参数与性能要求如下轴向切削力总和切削力，移动部件总质量快进行程，共进行程。

快进快退的速度为，工进速度。

加速减速时间静摩擦系数动摩擦系数。

该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可在任意位置停止。

第二章负载与运动分析负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。

因工作部件是卧式放方式，选取此背压值为。

快进时液压缸虽然作差动连接即有杆腔与无杆腔均与液压泵的来油连接，但连接管路中不可避免地存在着压降，且有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时取。

快退时回油腔中也是有背压的，这时选取被压值。

工进时液压缸的推力计算公式为，式中负载力液压缸机械效率液压缸无杆腔的有效作用面积液压缸有杆腔的有效作用面积液压缸无杆腔压力液压有无杆腔压力因此，根据已知参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为液压缸缸筒直径为由于有前述差动液压缸缸筒和活塞杆直径之间的关系因此活塞杆直径为，根据对液压缸缸筒内径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为，活塞杆直径为。

此时液压缸两腔的实际有效面积分别为工作台在快进过程中，液压缸采用差动连接，此时系统所需要的流量为快进工作台在快退过程中所需要的流量为快退工作台在工进过程中所需要的流量为工进根据上述液压缸直径及流量计算结果，进步计算液压缸在各个工作阶段中的压力流量和功率值，如表所示。

表各工况下的主要参数值工况推力回油腔压力进油腔压力输入流量输入功率计算公式快进启动加速快速工进快退起动加速快退制动表各工况下的主要参数值注。

第五章液压系统方案设计根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围低速稳定性有定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。

速度的换接稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。

此外，与所有液压系统的设计要求样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。

选用执行元件因系统运动循环要求正向快进和工进，反向快退，且快进，快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面积等于有杆腔面积的两倍。

速度控制回路的选择工况图表明，所设计组合机床液压系统在整个工作循环过程中所需要的功率较小，系统的效率和发热问题并不突出，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。

在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。

工作负载工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。

导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为，则静摩擦阻力动摩擦阻力惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。

已知启动换向时间为，工作台最大移动速度，即快进快退速度为，因此惯性负载可表示为如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表所表液压缸总运动阶段负载表单位工况负载组成负载值推力启动加速快进工进第三章负载图和速度图的绘制根据上述已知数据绘制组合机床动力滑台液压系统绘制负载图如图第四章确定液压系统主要参数确定液压缸工作压力由表和表可知，组合机床液压系统在最大负载约为时宜取。

表按负载选择工作压力负载工作压力反向启动加速快退制动工况负载组成负载值推力启动加速快进工进反向启动加速快退制动计算液压缸主要结构参数由于工作进给速度与快速运动速度差别较大，且快进快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。

通常利用差动液压缸活塞杆较粗可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。

这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积是有杆腔工作面积两倍的形式，即活塞杆直径与缸筒直径呈的关系。

工进过程中，当孔被钻通时，由于负载突然消失，液压缸有可能会发生前冲的现象，因此液压缸的回油腔应设置定的背压通过设置背压阀的主要零件强度校核缸筒壁厚因为方案是低压系统，校核公式，式中缸筒壁厚实验压力，其中是液压缸的额定工作压力缸筒内径缸筒材料的许用应力。

，为材料抗拉强度，为安全系数，取。

对于材料选号调质钢，对于低压系统因此满足要求。

缸底厚度对于平缸底，厚度有两种情况缸底有孔时其中缸底无孔时，用于液压缸快进和快退其中杆径由公式式中是杆承受的负载，是杆材料的许用应力，④缸盖和缸筒联接螺栓的底径式中拧紧系数，般取缸筒承受的最大负载螺栓个数螺栓材料的许用应力，，为螺栓材料的屈服点，安全系数第七章液压系统性能验算验算系统压力损失并确定压力阀的调整值由于系统的管路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按课本式估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上