伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。

又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。

故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。

根据主轴转矩由参考文献查表可知选取，取刚性主轴由表查得主轴直径，主轴外径，内径，主轴外伸尺寸，接杆莫氏圆锥号，。

导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。

导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。

由参考文献查表得在范围内，查得如下取，短型导套，，，选用通用导套。

连杆的选择在钻扩铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆刚性接杆。

因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。

为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。

因为孔的钻削面是同面且主轴内径是，由参考文献表查得柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计选取型可调接杆，，。

动力部件工作循环及行程的确定切入长度般为，取切出长度由参考文献表得，取。

加工时加工部位长度多轴加工时按最长孔计算工为排屑要求必须钻口套与工件之间保留点的距离，根据麻花钻直径，由参考文献表得导套口至工件尺寸，参考钻钢取，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为。

附带得出底面定位元件的厚度。

快退长度的确定般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可。

故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离姚永民非标准设备设计上海交通大学出版社，柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计致谢附录序号图名图号图幅被加工零件工序图加工示意图机床总体尺寸联系图夹具装配图夹具体右侧钻模板左侧支架定位销定位销钻模板后侧镗支架压头定位块前言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。

组合机床的设计，有以下两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。

其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业的在完成定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为专能组合机床。

这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。

本次毕业设计课题来源于生产。

柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精。

在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。

目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的，其它是专用零部件。

考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。

在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。

然后还必须深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。

接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制三图卡，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。

最后，就是技术设计和工作设计。

技术设计就是根据总体设计已经确定的三图卡，设计夹具等部件正式总图工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。

夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。

首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。

在夹具设计中，设面双孔可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。

易于实现自动化定位夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。

具体定位图形见工序图采用的是面两销的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了向的转动向的移动向的转动个自由度。

短定位销约束了向的移动向的移动个自由度。

长定位销约束了向的转动个自由度。

这样工件的个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。

确定机床配置型式及结构方案根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。

组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是双面钻卧式组合机床，该机床是由动力箱，主轴箱，机械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。

组合机床装配图如下图组合机床装配图本工序的加工方法刀具的选择考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。

右侧面钻切削用量的选择根据参考文献查表高速钢钻头切削用量。

加工材料为铸铁，硬度，可知切削速度为，孔径。

柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计进给量。

钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔样采取次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。

切削速度进给量转速可由参考文献表可知圆整为。

实际切削速度工进速度工进时间其中为的深度。

切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择查参考文献表得切削力切削转矩切削功率刀具耐用度动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率，右侧共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总切削功率切削。

则多轴箱的功率切削多轴其中η在计的主要思路是采用面两销的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。

液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不致误差大精度低工人劳动强度大等缺点。

所有下载了本文的注意本论文附有图纸和完整版版说明书，凡下载了本文的读者请加，或留下你的联系方式邮箱最后，希望此文能够帮到你，组合机床总体设计柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计组合机床总体设计，就是依据产品的装配图样和零件图样，产品的生产纲领，现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等，拟订组合机床工艺方案和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件的设计。

组合机床工艺方案的制定制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤为了使工艺方案制订得合理先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。

根据所提供柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构特点材料硬度。

工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。

被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。

此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖，其主要的加工工序如下钻孔至，左侧面钻孔深，右侧面钻孔深，右侧面镗孔至，后侧面倒孔口角至，后侧面被加工零件材料为，结构为非对称箱体，是三面加工。

根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。

根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。

定位基准的选择正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。

本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。

因此，定位基准选择面双孔是最常用的方法，其特点是可以简单地消除工件的个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。

有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。

的选择，通常应与工件定位基准的选择同时考虑，因此这两个参数在制定机床工艺方案时已确定，这里仅作重点叙述的是确定夹紧力的大小的问题。

确定夹紧力时应考虑的计算系数摩擦系数ƒ在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。

摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式ƒ工件和支承件之间的摩擦系数ƒ工件和压板之间的摩擦系数查表得ƒ，ƒ安全系数在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。

因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。

式中，基本安全系数加工状态系数刀具钝化系数切削特点系数根据参考文献选取确定夹紧力夹紧力大小的计算是个很复杂的问题，般只能作粗略的估算。

为了简化计算起见，在设计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。

最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。

由静力平衡原理得出所需要的夹紧力为本机床设计的夹紧力