工艺流程框图工艺流程简图组合氯化系统甘油和催化剂氯化氢去氯化氢系统酸性水二氯丙醇尾气有机废液出售或利用石灰乳环氧氯丙烷提纯粗环氯轻组分重组分环氧氯丙烷产品去氯化氢废水预处理无水氯化钙其它氯化钙回收甘油废水去出很大成本。

既然所有副反应都发生在液相，增加总体收率最好方法就是尽快将生成环氧氯丙烷汽提出来。

这可以通过与碱混合，将粗二氯丙醇在蒸馏塔中通过与逆流蒸汽皂化反应而获得。

环氧氯丙烷快速随蒸汽从反应环境中移去。

在工厂操作中石灰浆被用做碱液，因为其有低廉价格，水中有限溶解度使其保持高效几乎持续供应能力。

在使用石灰浆时，必须注意是石灰浆物理指标也能影响收率。

氢吸收，由此对反应动力学有利。

催化剂是第三个参数由于催化剂存在，可以大大加快反应速度，即使催化剂浓度适当波动，对整个反应收率没有重大影响。

宁波和盛公司甘油氯醇化工艺由反应器反应塔分离器换热器等常规设备优化组成通过催化剂工艺条件配合，强化各反应过程各阶段控制功能，以使在反应速度反应收率和原料消耗甘油和氯化氢等方面获得最佳搭配。

单元皂化反应在皂化反应单元，二氯丙醇通过皂化反应，转化成环氧氯丙烷。

皂化反应皂化反应基本原理二氯丙醇在碱性环境下通过下列反应生成环氧氯丙烷转化速度很快异构体比，异构体转化速度稍微快些。

提高反应温度增加碱度和降低二氯丙醇浓度对该反应转化速度有利。

反应收率上述反应和皂化收率被副反应存在而限制。

副反应主要是环氧氯丙烷在碱性环境下继续反应结果。

水可以与环氧氯丙烷反应生成甘油单氯醇。

甘油单氯醇非常容易水解成缩水甘油，然后生产甘油。

缩水甘油也能由环氧氯丙烷直接水解形成。

在碱性环境下，环氧氯丙烷直接缩合能生成聚乙二醇。

些氯醚由二氯丙醇和环氧氯丙烷合成。

这里必须说明是反应最主要副产甘油是被认为不可回收损失。

如果试图从水中回收将付出很大成本。

既然所有副反应都发生在液相，增加总体收率最好方法就是尽快将生成环氧氯丙烷汽提出来。

这可以通过与碱混合，将粗二氯丙醇在蒸馏塔中通过与逆流蒸汽皂化反应而获得。

环氧氯丙烷快速随蒸汽从反应环境中移去。

在工厂操作中石灰浆被用做碱液，因为其有低廉价格，水中有限溶解度使其保持高效几乎持续供应能力。

在使用石灰浆时，必须注意是石灰浆物理指标也能影响收率。

石灰浆要有相对高表面活性面积，这通过精确地混合和就在使用前将粉碎石灰和水在控制温度环境下。

工艺流程描述从界外来甘油和催化剂混合，然后混合物通过泵送入氯醇化单元，在该单位中和氯化氢反应，在分离组件分出水二氯丙醇去皂化单元为了防止杂质积累，其中个分离组件分离出高沸物，排出系统。

氯化氢通过反应，极少量尾气去皂化中和并回收二氯丙醇。

进入皂化单元二氯丙醇和石交换树脂环氧活性稀释剂水质凝聚剂木材防腐剂纸基增强剂电镀液等制备过程中也需要使用。

环氧氯丙烷是年由以盐酸处理粗甘油然后再用液碱水解时首先发现。

年他与等又自甘油与三氧化磷反应产品中分离得到这化合物。

由二氯丙醇以苛性碱水解直接合成环氧氯丙烷后，年美国壳牌公司建成第座合成甘油生产工厂，环氧氯丙烷作为壳牌法合成甘油过程中间体，开始大规模工业生产。

世纪年代后，由于环氧树脂生产发展需要，开始以氯丙烯为原料经二氯丙醇皂化方法作为主要产品在美国日本中国欧洲相继建造了生产装置。

目前，国内环氧氯丙烷生产能力有多万吨年，其中大部分是以丙烯为原料。

甘油法除扬农集团万吨年外，其余小规模间歇法小厂总产能不足万吨，国外也未见上规模甘油法生产环氧氯丙烷报道。

另外，由于所用甘油来自生物柴油副产，和传统丙烯高温氯化表空气指标露点常压下质量无油和灰尘界区条件压力设计温度设计环境温度工厂空气指标质量无油和灰尘界区条件压力设计温度设计环境温度氮气指标纯度最小氧气露点常压下质量无油和灰尘界区条件压力设计消耗原料消耗每吨生产所消耗原料预期平均值甘油氯化氢石灰乳以计催化剂公用设施消耗每吨生产估计所消耗公用设施情况电能蒸汽冷却水冷冻水工艺水仪表气氮气排放物废气本项目废气主要为环氧氯