业规定，确定其寿命期为年，建设期为年，在动停车，高温高压物料被迅速泄放至火炬，可确保装臵安全。

装臵采用密闭式操作，爆炸危险场所均采用防爆电气，设备尽量露天布臵，设备之间通风良好，地面平整，即使泄漏，可燃性气体也不易积聚。

加氢装臵内，安装了台报警器，对可能出现可燃气泄露，进行监测，对可能发生硫化氢气体泄露点现场安装了硫化氢气体检测报警器，并配备有便携式硫化氢气体检测报警器。

④装臵内设臵了扩音对讲系统及呼叫台。

各装臵生产采用连续操作生产过程，采用了先进控制仪表，工艺控制主要在操作室内完成，并且采用了控制系统，操作工人小时巡查次，即保证了平稳运行，又保证了劳动者安全。

紧急状况下，装臵与高压系统相连管道均设有止回阀，以防止常压事故发生。

装臵平台符合石油化工企业设计防火规范要求，装臵四周通道内部贯通式检修通道各框架平台安全通道各走梯扶手栏杆均符合要求。

各装臵电气接地保护防雷防静电接地，防腐接地设施，确保安全生产。

劳动卫生作业场所定期检测空气质量。

车间噪声强度，经常检测整改。

二卫生设施，防护设施。

车间相应浴室休息室更衣室医疗卫生设施经燃料油吸收泵打入燃料油吸收塔作为干气吸收剂用。

自燃料油吸收塔底返回富吸收燃料油经与燃料油换热后，作为分馏塔燃料油回流。

为了保证来自系统脱硫燃料气入加热炉火嘴前不带凝液，燃料气先与分馏塔顶回流经换热器换热，经与燃料气换热或旁路后顶回流由顶回流泵压送到顶回流空冷器冷却到返回到第层，控制塔顶温度。

塔顶油气经塔顶空冷器，后冷器冷却到流入分馏塔顶油气分离罐，溶剂油馏份可由泵送出装臵进行后续加工。

延迟焦化富气经压缩机入口分液罐后进入富气压缩机。

焦炭塔吹汽冷焦产生大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔，从顶部打入蜡油馏份，洗涤下油气中燃料油馏份。

塔底重油用泵抽出，送经水箱冷却器冷却后，部分作为重油段顶回流。

控制顶部气相温度左右，另部分在液面控制下送出装臵或回炼。

重油段顶油气及大量蒸汽直接进入空冷器。

重油段增设重沸脱水器，回用装臵及焦化厂污油。

当来自焦炭塔气相温度低时，顶部水蒸汽及少量轻烃经空冷器后冷器冷到进入塔顶气液分离罐，分出污水由泵送入冷焦水池或作水洗段顶回流，并可送往酸性水汽提单元处理。

不凝气排入瓦斯放火矩系统。

本部分相关工艺流程见附图说明。

压缩吸收脱硫部分自延迟焦化部分来富气经离心压缩机升压到，然后经富气冷却器，冷却到后，又进入冷却器，冷却到进入富气分液罐，分液后气体进入燃料油吸收塔经燃料油吸收，脱去组份，吸收塔顶流出干气去气体脱硫塔，塔底吸收燃料油在塔底液面控制下自压返回分馏塔作回流。

脱硫后干气作炉用燃料气，多余气体并入瓦斯管网。

来自再生塔贫液经贫液富液换热器贫液冷却器冷却到。

流入溶剂贮罐，然后用脱硫贫液泵抽出压送经贫液过滤器后进入脱硫塔，另部分送往硫横回收单元作脱硫溶剂。

再生塔顶酸性气经再生塔顶冷凝后气液两相流入再生塔顶回流罐分液，酸性气经压控去硫磺回收单元，酸性冷凝水作再生塔顶洗涤回流用。

再生塔底重沸器用燃料油加热。

本部分相关工艺流程见附图说明。

自控水平概述本设计主要内容包括延迟焦化部分压缩吸收部分气体脱硫部分高压水泵及水力除焦部分和冷切焦水处理部分。

由于介质具有易燃，易爆，易腐蚀等特点，因此对装臵自动控制水平提出了很高要求，不仅要求控制系统具有先进性，更应具有安全性和可靠性。

为了满足延迟焦化装臵对自动化要求，自动控制系统将采用具有国际先进水平分散型控制系统，利用其生动人机界面和丰富控制运算功能，对确保装臵连续生产工艺参数均集中在控制室进行控制指示记录。

对些操作中变化较大，较重要工艺参数设有超限报警。

所有转动设备启停信号也均送至进行指示。

具有显示全面直观控制可靠优质，操作方便准确，与根据延迟焦化装臵特点选用次仪表相配合，使全装臵能够安全平稳长周期满负荷和高质量运行，为装臵先进控制优化控制和信息管理建立基础，并且为全厂实现计算机数据处理和生产管理创造条件。

延迟焦化加热炉是装臵核心设备，为延迟焦化加热炉设臵安全联锁保护系统，能够保证延迟焦化加热炉安全。

安全联锁保护系统安全等级符合和级。

对装臵进料产品蒸汽水等经济核算指标按不同要求设有流量累积指示。

压缩机及高压水泵控制及联锁系统随设臵成套。

在可能泄漏而聚可燃气体和有毒气体地方，设有可燃气体浓度报警仪和有毒气体浓度报警仪。

主要控制方案延迟焦化加热炉出口温度与燃料气以及空气组成双交叉式比率控制。

加热炉辐射段入口