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加工，减小机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。

鉴于以上要求，本模具的分型面设在底部，此处为塑件截面尺寸最大的部位，是该塑件分型面的个好的选择。

分型面选择如图所示毕业设计论文图分型面示意图成型零件应具备的特性由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备下性能具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压。

具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损。

具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能。

零件的加工性能好，可淬性良好，热处理变形小。

成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度。

成型零件的结构设计凹模型腔结构设计凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。

按结构不同可分为五种整体式凹模它是由整块材料加工制成。

整体式凹模的强度高，成型的塑表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。

整体嵌入式凹模经常应用于多型腔模具，凹模常加工成带台阶的镶块，从凹模固定板下部嵌入，或者凹模与凸模固定板采用过盈配合，用螺钉连接在固定板上，凹模如果是回转体，还需要销钉或平键定位止转。

镶嵌式凹模有的模具采用局部镶嵌式凹模，对于大型模具或形状复杂的模具，为了便于机械加工或热处理，而采用大面积镶嵌式凹模。

四壁拼合式凹模弱国矩形凹模巨大且复杂，可将底部和四壁分别加工，经研磨后嵌入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。

拼块式凹模对于有侧凹的圆形塑件要采用侧向分型机构，以便塑件顺利毕业设计论文从凹模取出，凹模可有两块或多块拼合而成。

本模具为外形简单的中小型塑件，采用整体式凹模。

型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为下结构形式整体型芯整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，这种型芯结构牢固，成型的塑件质量好，但模具的加工难度大，适用于内形简单深度不大的型芯设计。

镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。

当型芯细小时，可采用过盈配合，铆接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。

组合式型芯对于形状较为复杂的型芯通常用两个或多个型芯共同组合而成，这种方法可以讲复杂型芯简单化，使加工难度降低，也有利于型芯的抛光。

成型零件工作尺寸计算注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。

由于塑件在高压和熔融温度下充模成型，并在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用。

因此，塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响。

成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔型芯与型腔型芯的位置尺寸等。

在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。

影响塑件尺寸和精度的因素成型收缩率塑料成型后的收缩率与塑料的材料塑件的结构模具的结构以及成型的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成型收缩率的波动很大，从而引起塑料尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为式中塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差毕业设计论文塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件尺寸，。

般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。

模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之，模具成型零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加大加长。

实践证明，如果模具成型零件的制造误差在级之间，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的。

模具成型零件的磨损模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷脱模时与塑件的摩擦成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新抛光等，均可造成模具成型零件尺寸的变化，凹模或型腔尺寸变大，凸模或型芯尺寸变小。

这种由于磨损造成的模具成型零件尺寸的变化值与塑件的产量塑料原料及模具都有关系，当塑件产量较大时，模具表面耐磨性要好如采用高硬度材料，模具表面镀硬金属层，表面渗氮处理等。

对于中小塑件，模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的下。

模具安装配合的误差模具的成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。

模具的配合间隙误差应不影响模具成形零件的尺寸精度和位置精度。

成型零件工作尺寸的计算型腔型芯组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩法和公差带法两种。

本文按照平均收缩法进行计算。

型腔尺寸的计算部分型腔尺寸计算长度塑件尺寸较小，系数，以下同。

毕业设计论文宽度高度型芯尺寸的计算型芯尺寸径向。

高度毕业设计论文模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模在注塑成型过程中，由于注射成型压力很高型腔内部承受熔融塑料的巨大压力，这就要求型腔要有定的强度和刚度，如果模具型腔的强度和刚度不足，则会造成模具的变形和断裂。

型腔侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸较大，常常由于刚度不足而弯曲变形，应按刚度计算对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。

型腔侧壁厚度的计算整体式圆形型腔的壁厚是在组合式圆形型腔壁厚计算的基础进行计算的。

由于它在侧壁变形时受到腔底的约束，在定范围之内，半径的变形量较小，越接近腔底愈小。

在侧壁和腔底的交界处，其变形量趋于零。

而端部受其约束较小，其受力情况与组合式圆形型腔相似，所以在通常情况下，整体式圆形型腔按强度条件计算壁厚，计算公式如下。

式中型腔的侧壁厚度型腔内单位平均压力型腔高度型腔材料的弹性模量型腔许用变形量，。

型腔材料取淬硬到的钢材，其塑件材料为的型腔许用变形量此处取则型腔腔最好有相等的距离，当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水道要靠近型腔，间距要小。

般水孔边离型腔的距离大于，常用。

浇口处加强冷却，普通熔融的塑料充填型腔的时候，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此浇口附近要加强冷却，通入冷水，而在温度低的外侧使经过热交换了的温水通过即可，降低入水与出水的温度差，如果入水温度和出水温度差别太大时，使模具的温度分布不均，如果制品冷却速度不样，就容易造成制品变形，特别是对流动距离很长的大型制品，塑温越流越低。

深型腔塑件的冷却，对于深型腔塑件，其型腔的冷却可采用在型腔板上开设水道的方法。

水道的开设应便于加工和清理，冷却水道要易于机械加工，便于清理。

般孔径设计为。

模具冷却系统的结构冷却水道形式大体分为，沟道式冷却管道式冷却和导热杆式冷却。

本模具采用的是沟道式冷却。

冷却水道的连通方式有串联和并联两种。

型腔的冷却本模具采用的是沿型腔边缘设置若干并联或串联的循环水路。

此塑件采用通用的回字形水路，直径为。

总结总结本次毕业设计的课题是电话机底座注射模具的设计，是在修完大学所有课程之后进行的次综合性设计，是对以前所学知识的次全面性检查。

在这次毕业设计的过程中，充分利用了所学知识，查阅了大量的参考书目，尽量将自己所学的知识与设计有机的结合起来，懂得了如何来设计塑件的注射模具的般流程，即注射成型制品的分析注射机的选择及相关参数的校核模具的结构设计注射模具设计的有关计算模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制模具结构总装图和零件工作图的绘制等，其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括制品成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。

本设计选用了作为塑件的材料，能够满足电话机的使用性能及注射模具的成型特点。

本设计釆用了四导柱与二斜导柱以及三弹簧侧抽芯的模具结构，在注射成型冷却后，动模部分随着注射机的动模向后移动，动模板与定模板间分型，同时由于斜导住的作用使侧滑块也起与塑件分离，而在拉料杆的作用之下把浇注系统的凝料随之拉出来起与动模移动当型芯与型腔完全分离后，塑料制件留在型芯上。

这时推出机构开始动作，通过推杆把制件顶出模外最后在合模时，在弹簧与复位杆的作用下使模具闭合，完成了次成型。

本经过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上了个句号。

本次设计是个全面性的设计，是对大学课程的个总结次回顾。

本次毕业设计翻阅了大量的参考书，巩固了以往所学的机械制图公差与配合制造工艺等相关知识，对许多课程和知识起到了穿针引线的作用，使我们对大学所学的全部知识进行次从新的整理理论联系实际，为我们即将踏入社会做了个很好的准备。

更重要的是，通过本次毕业设计对我们所掌握的模具知识实际应用能力起到了检验的作用，通过系统设计，知道自己的不足和缺陷。

致谢致谢通过这四个多月以来的毕业设计工作，让我回顾了过往在学习路上的点点滴滴，使知识得到了归纳的场所，也让我对所学知识产生出套新的理解方法。

知识累积了，整理了，在这次毕业设计中也算是学以致用。

虽然这毕业设计是我对几年来学习的总结和回顾，也费了不少心思，但同时也有很多地方让我深深的体会到自身存在的不足之处。

不过，这反倒成为了我今后在社会上学的种动力，对未来求学孜孜不倦的态度。

所以，我决心不断地努力学习，不断的充实自己，让那些不足之处渐渐减少。

虽然说毕业设计是每个学生必须独自经历的阶段，但幸好，我们还有和蔼不厌其烦辅导我们的老师。

他们都是可爱的人。

在过往的学习征程中，老师扮演了位亲爱的导师，引领我们走的知识的