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（图纸） 弹料板-ZSM-01-14.dwg

（图纸） 导尺-ZSM-01-09.dwg

（图纸） 导套-GB42169.2-1.dwg

（图纸） 导套-GB42169.2-2.dwg

（图纸） 导柱-GB4169.4-1.dwg

（图纸） 垫块-ZSM-01-36.dwg

（图纸） 垫条-ZSM-01-02.dwg

（图纸） 顶杆-ZSM-01-06.dwg

（图纸） 定模板-ZSM-01-13.dwg

（图纸） 定模固定板-ZSM-01-15.dwg

（图纸） 动模板-ZSM-01-08.dwg

（图纸） 动模定板-ZSM-01-07.dwg

（图纸） 动模固定板-ZSM-01-07.dwg

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（图纸） 浇口套-ZSM-01-19.dwg

（图纸） 拉杆-01-27.dwg

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（图纸） -嵌块-ZSM-01-18.dwg

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（图纸） 锁仅块-ZSM-01-11.dwg

（图纸） 铜管-ZSM-01-38.dwg

（图纸） 推板顶板-ZSM-01-04.dwg

（图纸） 推料板-ZSM-01-10.dwg

（图纸） 镶块-ZSM-01-22.dwg

（图纸） 斜导柱-ZSM-01-16.dwg

（图纸） 型腔-ZSM-01-17.dwg

（图纸） 型芯-ZSM-01-25.dwg

（图纸） 样品图.dwg

（图纸） 有阶导柱-GB4169.4-2.dwg

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（图纸） 装配图-ZSM-01-00.dwg

接触塑件的配合间隙无溢料现象。

具有足够的强度刚度工作稳定可靠。

对塑件顶推力分布均匀合理，不会引起塑件变形或塑件顶裂。

对塑件外观无明显损害。

容易制造和装配。

脱模机构运动的动力，对简单和原始的模具，可以人的手目前它只用于及其简单生产量很少的小型塑件，或从没有脱模机构的定模侧脱下塑件。

级脱模机构常用的级脱模机构有顶杆机构顶管机构推块机构脱件板机构拉板机构及这些机构的些简单组合塑件。

本设计采用脱件板机构。

罩壳盖盒盆容器等类塑件，特别是厚度较小的塑件，采用脱模最合适运动平稳顶推力再塑件整个周遍上均匀分布因而推理最大若改用顶杆脱模，不是位置无法安排就是因为只能采用小径顶杆因而推力太大。

机构形式本设计采用的脱件形式如图脱件板外形尺寸与型芯固定板相同，推板的顶杆与脱件板用螺纹连接，对脱件板的运动具有牵制作用，防止顶出时滑出导柱。

脱件板与型芯的配合脱件板与型芯之间的配合间隙小于溢料间隙，顶推件难免产生磨损，为解决这矛盾采用图示的方法。

图中是将脱板上的孔比型芯成型部分周边增大，减小或避免与型芯成型面的摩擦，扩大部分除留出数毫米配合段外，其余部分可带度的锥度。

这种配合形式适应于粘度较大的塑件。

拉板机构拉板脱模机构的特殊形式，适用的塑件与脱板机构相同。

但拉板不是由顶杆推动，而是由定矩拉杆伸缩性定矩拉杆或链条拉动。

这些拉动零件拉动拉板从主型芯上脱下。

脱模距等于，应大于塑件高度加浇道凝料高度。

拉板机构的优点是省去了固定板，可简化模具结构减小模具高度，对于开模行程受模具高度影响的注塑机，可以增大有效开模行程，增大脱模距。

脱模阻力计算阻力的组成从型芯上脱下塑件所需克服的阻力有如下几部分组成塑件因收缩包紧型芯所造成的阻力塑件与型芯表面的粘附力引起的阻力脱模机构自身运动的摩擦力对于壳罩容器等端封闭的塑件，脱模时塑件与型芯间形成真空腔，与大气压差产生的阻力以上各阻力中，和与其它两项相比可以忽落。

因此，从主型芯脱下塑件的脱模力可以近似写为其中.式中型芯端面积。

二脱模阻力计算由上述分析可知，对从型芯上脱下塑件阻力计算归结为对收缩包紧造成的阻力计算。

型芯断面为圆形时包紧力首先必须求出塑件对型芯的包紧力。

薄壁塑件和厚壁塑件对型芯的包紧力可用不同的关系式表示。

对薄壁塑件，塑件壁厚，型芯直径经推导塑件收缩时对型芯侧表面微单元面积法向包紧力可用下式表示式中塑料弹性模量塑料收缩率塑料泊桑比型芯单面斜角型芯半径。

.薄壁件对整个型芯侧表面法向包紧力为式中塑件对型芯的包紧长度锥形型芯平均半径。

.脱模阻力塑件从型芯上脱下时，型芯受力如图所示。

是塑件对型芯表面法向包紧力，是将型芯从塑件中抽出时的抽拔力数值上等于拔模阻力，是塑件对型芯摩擦阻力。

由于型芯带有锥度，故在作用下使塑件对侧型芯法向包紧力减小了，相应地使抽拔时的摩擦阻力变为式中摩擦系数。

侧向分型机构与抽芯机构设计.基本考虑和要求侧向分型与抽芯机构应具备以下基本功能能够保证不引起塑件变形的情况下准确的抽芯和分型运用灵活动作可靠，无过分磨损现象模具必要的强度和刚度配合间隙和拼缝线不溢料条要求相结合，可以保证塑件必要的尺寸精度条要求相结合，可以保证模具具有较长的工作寿命。

此外，侧向分型和抽芯机构比较复杂，设计时考虑到了制造和装配。

抽拔力和抽芯距抽拔力对塑件侧向抽芯，就是侧向脱模，抽拔力就是侧向脱模力，都主要由于塑件收缩包紧造成的阻力。

由于侧孔断面为圆形二抽芯距抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不妨碍塑件顶出时侧型芯的移动距离。

式中设计抽芯距临界抽芯距，即侧型芯恰好与塑件投影不重合时所移动的距离.取其它有关设计滑块与侧型芯的连接滑块和侧型芯可以设计为个整体，但由于侧型芯在多数情况下较小，为节省优制钢材和便于加工，往往将型芯单独设计再与滑块连接，连接方法很多，本设计采用其中之种二滑块导滑方法开模时滑块在斜导柱驱动下横向抽芯，闭模时又朝相反方向滑动。

为保证横向运动的顺畅平稳，滑块与导滑槽应具有适当的配合形式。

三滑块定位滑块在斜导柱驱动下完成抽芯后，必须停留在准确的位置上，必须设置定位装置防止滑块位置改变，避免闭模时斜导柱与滑块上斜孔对不准发生的碰装现象。

滑块位置采用图所示四滑块的尺寸比例设计斜导柱机构时，应注意滑块高度不能大于滑块滑动部分长度，即比值应小于，否则抽芯时回因滑块歪斜使导滑面歪扭引起运动不畅，加速导滑面磨损或滑块损坏。

对于滑块高度较大的模具，宜采用内卡式结构，减小滑块被驱动部分高度，但此时斜导柱深入滑块高度又不宜太小，般应控制比值大于。

另外，对于滑块水平抽芯，再完成抽芯行程后，滑块外伸导槽不能过长，般不应超过滑块长度之半，否则会因外伸部分自重使滑块倾斜，影响闭模时与斜导柱的对准。

五防止侧型芯抽出时使塑件变形对于些被芯部分外伸于塑件主体，侧孔的壁又较薄的塑件，滑块设计时应注意滑块抽出运动不应引起抽芯的孔壁变形或损坏。

六斜导柱机构的工作方式本设计采用斜导柱在定模，滑块再动模这是最常应的种形式，抽芯运动是在动定模分开时进行的，可以完成较大的抽芯距，塑件由顶出机构顶出，合模时，斜导柱再驱动滑块复位，动模顶出机构也依靠复位元件复位。