（独家原创）卡环冲孔落料复合模具设计（全套CAD图纸完整版） ㊣ 精品文档 值得下载

（其他） 3D.JPG

（其他） 卡环复合冲裁模具设计(修改).doc

（其他） 卡环复合冲裁模具设计.doc

（图纸） 卡环总图.dwg

（其他） 卡环总图.dxf

（其他） 至同学：写在最后.doc

.卸料和推件及压边装置的选择卸料装置卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板活动卸料板弹性卸料板和废料切刀等几种。

卸料板除把板料从凸模上卸下外，有时也起压料或为凸模导向的作用。

因此，在大批量生产用模具上，要用淬硬的卸料板。

刚性卸料与弹性卸料的比较刚性卸料是采用固定卸料板结构。

常用于较硬较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。

当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取。

当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。

此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。

主要用于卸料力较大材料厚度大于且模具结构为倒装的场合。

弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于的板料由于有压料作用，冲件比较平整。

卸料板与凸模之间的单边间隙选择，若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间因该冲压工件平直度较高，料厚为.相对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。

卸料卡环零件的选择本副模具选择用扁平弹簧等高套，卸料板和螺塞及导料板上压边与浮料块将工件推出。

推件装置推件装置有刚性和弹性两种。

弹性推件器般装于下模座下面，与下模板相连。

这种装置除有推出工件的作用外，还能压平工件，还可用于卸料和缓冲。

刚性推件器般装于上模，推件力大且可靠。

其推件力通过打杆推板推杆推块传至工件。

.导向装置的选择导向卡环零件设计与标准导向卡环零件可保证模具冲压时，上下模有精确的位置关系。

在中小型模具中最广泛采用的导向卡环零件是导柱和导套。

本设计所选用的模架配套的是两个导柱。

般导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。

导柱结构尺寸导柱结构形式如下图示图.导柱主要参数如下，导套结构尺寸导套结构形式如下图示图.导套主要参数如表.表.滑动导套尺寸参数油槽数数值.模柄的选用中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。

本设计选用凸缘式模柄，如下图所示，用个螺钉固定在上模座的窝孔。

凸缘模柄形式如.图图.凸缘模柄尺寸如表.表.旋入模柄基本尺寸基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差.导向装置的选择利用模具生产制品卡环零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度性能和成本。

是提高劳动生产率降低消耗创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。

而模具的质量使用寿命制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用热处理工艺要求模具卡环零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求。

冷冲模材料应具有的性能冷冲模包括冲裁模弯曲模拉深模成形模和冷挤压模等。

冷冲模在工作中承受冲击拉深压缩弯曲疲劳磨擦等机械的作用。

模具常常发生脆断堆塌磨损啃伤和软化等形成的失效。

因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的以下几点性能。

.应具有较高的变形抗力主要抗力指标包括淬火回火抗压强度弯强度等。

其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。

工作卡环零件热处理后的硬度在强度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。

.应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度抗弯强度断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生个特性，也是作为防止断裂的个重要依据。

其基体中碳含量越高冲击韧性越高。

故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲镦及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。

.应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能对于在定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等.应具有较好的冷热加工工艺性钢材的加工性能包括可锻性可加工性淬透性淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。

模具装配.模具装配图图.模具装配图.压力机的选择所选用压力机型号为开式双柱可倾压力机，其技术规格如下表所示表.开式双柱可倾压力机技术规格公称压力滑块行程滑块行程次数次最大封闭高度封闭高度调节量滑块中心线至床身距离立柱距离工作台尺寸工作台孔尺寸前后左右前后左右直径垫板厚度尺寸模柄孔尺寸滑块底面尺寸床身最大可倾角直径深度前后左右参考文献王孝培．冲压手册．北京机械工业出版社，落料凹模刃口尺寸计算凸凹模加工方法般分为两种凸凹模分开加工法和凸凹模配合加工法。