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的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。

进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为时，其工艺评定的结果适用于小于的各种厚度的钢材，当试件厚度为时，其工艺评定的结果适用于大于而小于的各种厚度的钢材，当厚度大于时，按每增加厚分别进行工艺评定。

通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。

切割端面无裂纹，切割端面局部硬度不超过。

不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。

确定不同板厚的熔化宽度。

涂装工程试验对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。

试件从到的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。

通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。

除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。

编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制工程结构构件制造验收标准作为内控标准来指导和控制钢结构制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。

表构件制造工艺文件清单编号工艺文件名称制造验收标准制造质量计划原材料采购及管理使用规定制造检验规程板件切割工艺规程钢板焰切缺陷修补工艺规程制管工艺细则钢管组装工艺规程钢管焊接工艺规程钢管矫正工艺规程钢管存放吊装运输规程涂装工艺规程无损检验规程无损检验记录规定组装工艺规程测量工艺规程焊缝编号规定焊缝返修工艺规程焊工培训考试方案电焊工上岗范围规定管理技术检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主设计满意，将对参加结构构件制造的管理人员技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工涂装工组装工划线工检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。

其中，电焊工按焊接方法焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。

工装设计为保证钢结构生产制造的质量提高制造精度生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行试验件的制造，如下表所示。

表工装设计览表类别项目适用部位钢管钢管加工样板钢管加工钢管弯曲用成形压模所有钢管的弯曲成形桁架组装焊接钢管对接组装钢管小段节组装深化设计深化设计范围本工程深化设计范围主要包括以下内容钢结构与土建混凝土相搭接的所有预埋件的深化设计钢结构深化设计支座节点的深化设计钢管相贯节点的深化设计桁架现场拼装节点的深化设计深化设计的依据及参考标准招标文件设计图答疑文件及相关技术资料钢结构设计规范建筑结构荷载规范建筑抗震设计规范建筑钢结构焊接规程钢结构防火涂料应用技术规程钢结构工程施工与验收规范钢结构设计制图深度和表示方法其它与本工程相关的现行的国家规范及标准深化设计图纸表达的深度深化设计图纸的表达至少但不限于要达到如下要求的深度图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容应注明详图号构件号数量重量构件类别图纸的版本号以及提交的日期其它资料钢结构设计总说明，主要应包含以下内容工程概况及设计依据主要为遵照的设计施工规范规程钢材焊接材料涂料等材料选用说明及依据加工制作安装及涂装的技术要求和说明焊接除锈涂装等工艺的质量要求加工制作安装及涂装需要特别强调的事宜图例说明其他需要说明的内容。

构件清单准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息地脚螺栓布置图平立面布置图包括剖面布置图，至少应包含以下内容构件编号安装方向标高安装说明等系列安装所必须具有的信息构件图加工图，至少应包含以下内容构件细部材料表材质说明构件编号焊接标记连接细部锁口和索引图等轴线号及相对应的轴线位置加工安装所必须具有的尺寸方向图纸标题定位焊焊缝长度焊缝间隙手工焊自动半自动定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的，且不大于，但不应小于。

定位焊焊缝有裂纹气孔夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑气孔可不必清除。

焊缝清理及处理多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣夹渣氧化物等，可采用砂轮凿子及钢丝刷等工具进行清理。

从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法如碳刨凿子等清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

每焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

同焊缝应连续施焊，次完成不能次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

拼装开始前，根据管柱的相关坐标及规格进行电脑放样，在三维图中测得拼装胎架的尺寸，以便在实际拼装中制作的胎架能切实的控制管柱四根杆件的绝对位置。

参照第步首先在钢管上测画出十字线，以便进行胎架上对角方位钢管的定位，当四根钢管在胎架上固定了初步位置后，先将对角关系的两根钢管位置进行调整，达到钢管十字线相对的位置，然后在两管之间连接钢板进行定位焊接，完毕后再将另外两根对角关系的钢管进行相同的步骤，从而达到四根钢管角度的定位。

参照第二步至第四步角度定位完成后，进行尺寸的测量复核，达到图纸要求后，立即将管柱张开的四根钢管端头用钢板条进行连接撑紧，以保证焊接时不会影响定位尺寸的准确。

参照第五步完成树状柱钢管端部与尾部的定位固定后，从而可以进行管柱间加劲板的定位焊接，加劲板焊接完成后即可把管柱吊离胎架，进行下道工序的制作。

参照第六步管桁架的拼接本节以倒三角桁架为代表进行工艺分析。

为了进步控制管本体制作精度，确保现场组焊及预拼装尺寸的真确性，工厂对桁架进行预拼装。

拼装流程为保证各桁架尺寸形状的正确性，利用组装胎架对桁架主管及相互之间的腹杆在装配平台上进行装配，首先拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置，确定其空间位置后，开始装备腹杆，经检验桁架尺寸后，对连接处实施定位焊接，流程图如下图管桁架拼装流程桁架预拼装每榀桁架每段均需要预组装，在地面上根据桁架的长度制作胎架，为保证桁架弧线的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式进行拼装。

在钢平台上，划出桁架各弦杆腹杆中心线及轮廓线的投影线。

根据桁架长度设置弧形胎架。

拼装胎架放线时，应考虑到桁架位置的逐步变化。

桁架主弦杆的就位及固定桁架横向腹杆的就位桁架腹杆依顺序就位桁架斜向腹杆的就位拼装完成焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。

在组装时严禁强迫就位。

装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于点定位焊后检验定位焊后组件的正确性。

定位好后，对现场焊接部位做好标识，然后再把上弦杆及上弦腹板焊接成整体，最后拆卸桁架，将定位焊焊点打磨平整。

为保证焊接质量，尽量避免仰焊立焊。

表桁架预组装允许偏差构件类型项目允许偏差桁架长度接口截面错位拱度设计要求起拱设计未要求起拱节点处杆件轴线错位型钢箱型桁架的制作圆管型钢桁架及箱型桁架主要构件形式及分段表型钢桁架及箱型桁架主要构件形式序号图数量榀上弦规格下弦规格腹杆规格跨度是否分段安装是件件件是件件件是件构件的分段根据设计图纸，桁架跨度大，质量重，难以进行运输，为保证运输以及减少现场吊装难度，对桁架进行分段处理，具体的分段标准可以参照管件的分段标准。

具体分段示意如下图桁架分段示意图段段段段箱型构件对接节点长度方向分段参照对接节点其能对型钢的翼板和腹板进行高速高效地自动钻孔，可高效满足工程的工期需要和质量要求。

图数控九轴三维钻装配焊接外部零件长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在型钢长度及宽度方向上划出牛腿节点板安装耳板定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板安装耳板以上端孔中心线为定位，最后焊栓钉。

箱型钢梁构件的制作工艺制作工艺流程及加工控制点下料检查验收开坡口组装型槽组装箱体检查验收主焊缝打底钻孔电渣焊主焊缝盖面检验验收矫正检查验收组装配件检验验收喷构件号检查验收钢梁加工中的主要控制要点下料时应考虑焊接收缩及机加工余量。

应保证箱型柱截面对角线互等。

应保证内加劲板与牛腿对应位置。

焊接时应按焊接顺序施焊，控制焊接变形。

构件的焊接采用埋弧自动焊。

焊丝焊剂及其它要求同大板接料。

焊接顺序如下所示同时焊，焊两道后翻身焊两至三道。

注意边要同时焊，然后再翻身焊，依次类推以减小角变形及侧弯。

加劲板焊接焊接前采用型摇臂钻钻工艺孔采用龙门式熔咀电渣焊焊机焊接加劲筋板。

桁架的预拼装放样工厂组装时，在计算机放样的基础上，在地面按照放实样确定节点的位置角度，并根据组装要求设置必须的定位胎架。

放样时，应按照设计及工艺要求起拱焊接腹杆弦杆按地样整体装配好，再进行弦杆节点的焊接。

应采用气体保护焊焊接，对称进行，并按工艺要求进行预热和保温。

整体预拼装先进行拼装胎架的搭设，以及地样线的画制拼装构件进行组对，对临时电焊固定的桁架进行尺寸复核，当尺寸无误时，在对连接处进行定位焊接根据运输条件的允许以及现场对构件的要求，确认构件编号的同时，对桁架进行散件包装运输，进行散件现场组装。

图桁架组对流程图根据设计图纸以及运输条件，构件将以散件形式发运现场，分段规则见管桁架长度分段条款。

拼装胎架桁架主弦杆桁架腹杆拼装胎架桁架主弦杆桁架主弦杆桁架腹杆拼装胎