1、高劳动生产少工序间运输量,缩短生产周期工序数目少,可减少机床数量操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组织工作。 因采用结构复杂的专用设备及工艺设备,使投资大,调整和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。 工序分散的特点是设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作细的工艺分析,量少,又易于平衡工序时间,易适应产品转换可采用最合理的切削量,减少基本时间设备数量多,操作工人多,占用生产面积也大在制订工艺路线时,工序集中或分散主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求批量小时为简化管理工作多将工序集中,大批量生产时可采用效率高的机床将整个工序集中也可以将工序分散后组织流水生产,对大型零件应适当分散，这两种原则各有特点。 我所加工的产品件即遵循了工序集中的原则。 定位基准的选择定位基准的选择对零件的加工。

2、次数减少,易于保证表面间位置精度,还能减少工序间运输量,缩短生产周期工序数目少,可减少机床数量操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组织工作。 因采用结构工序的加工内容较多工序分散是将工件的加工分散在较多工序内进行,即每道工序的内容较少,最少时即每道工序仅个简单公步工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序的两种原则。 工序集中的特点是采用高效专用分散问题的分析在制订工艺路线时,当选定各表面加工方法和确定了阶段划分后,就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序,组合时可采用集中与分散的原则。 工序集中是指工件的加工集中在少数几道工序内完成,即每道表面粗糙度,保证了零件的加工质量。 合理地使用设备提高生产率在加工时选用数控机床,可以把工件的粗加工与精加工在道工序内完成,这样就避免了工件的二次装夹,提高了工件的形状与位置精度。 工序的。

3、集中与金属较多,产生较大的切削力和切削热,同时需要有较大的夹紧力,且内应通过粗加工还能从新分布,造成工件生产较大的变形。 划分阶段后,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而提高了零件的加工精度,降低了益。 加工阶段的划分工件加工阶段可划分为粗加工精加工,它是通过程序来保证的划分加工阶段的目的是保证各主要表面达到设计图的质量要求,并提高尺寸精度,降低表面粗糙度。 保证加工质量工件粗加工时,切削新技术的引用及现有的实际设备情况等综合考虑。 总的来说,在制定工艺路线时,应使零件上各尺寸精度,位置精度,表面粗糙度和各项技术指标均能得到保证,同时也要尽量提高生产率,降低生产成本,从而获得最好的经济效般分为三种基本类型单件生产成批生产大量生产。 生产条件主要应从现有的机床设备出发来指定工艺路线使现有的设备充分利用,并且为了更好的保证质量,提。

4、还能减尺,千分尺,塞尺。 工序尺寸及机械加工余量的校核与设计尺寸有关的工序尺寸偏差，可取用设计及偏差或进行尺寸换算来确定。 与保证设计尺寸没有直接的工序尺寸偏差，可按本工序的经济精度来确定，最后按如题原则标注成偏差形式。 数控加工程序编制方法的选择数控加工的特点采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。 数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。 采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高倍，尤其对些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精度基准到粗基准。 精度基准的选择基准重合原则就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差基准统原则择定位基准的选择对零件的加工尺寸和位置精度，零件各表面的加工顺序及夹具结构等都。

5、标系零点进行编程加工。 设计计算机械加工余量的计算机械加工余量就是保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切除的金属层会对工艺过程有定的影响，余量不足，不能保证零件的加工质量余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了材料刀具，能源的消耗，从而增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。 通常确定机械加工余量的方法大致有三种计算法，查表法和经验法。 本次设计采用查表法和经验法相结合的方法选取加工余量。 由于工件的自由公差的尺寸精度不高，可按工厂实际情况选取经济的公差值。 确定轴向工序尺寸及余量变化工序的加工余量，由于受工序尺寸公差的影响，实际加工余量的数值是在定范围内变化的，余量过大不仅增加机械加工的劳动量，降低生产率，而且增加材料，工具和电力的消耗，提高加工成本。 余量过小则无法消除上工序的各种表面缺陷和误差，不能补偿本工序加工时工件。

6、率,降低生产成本,指定工艺过程时也要注意规格尺寸制造零件所需的大小,对此综合训练的零件总强度有定的要求,且属于单批量生产,所以选用的毛坯应经过热处理等工序。 生产类型生产类型是指企业或车间工段班组工作地生产专业化程度的分类,在零件图上应包括结构技术条件,材料在制订工艺路线时首先应对零件的构造要求进行详以便掌握加工要求和保证质量。 零件的毛坯图毛坯图是根据零件图设计的对于些强度要求不高的零件可选用型材作毛坯,用型材的保证粗糙度值相应部位应清根或倒角通孔尺寸的公差大小在内。 制定工艺路线的理论原则及制定工艺路线制定工艺路线的理论原则零件图及技术要求零件图及其技术条件,是制造零件的主要依据,合考虑到毛坯制造和机械加工的工艺技术水平,零件所产生变形等方面的原因,参照同类产品给定,本零件毛坯公差按照经验估计法确定。 零件的工艺规程分析零件的技术要。

7、重复使用在实际工作中，定位基准的选择要符合上述所有的原则有时是不可能的，因此应根据具体情况进行分析，选出最有利的定位基准。 零件工艺的设计零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。 零件结构简单，包含了平面，圆弧，内外轮廓，挖槽，钻孔，镗孔，铰孔，且大部分的尺寸均达到级精度。 工件选用机用平口装夹校正平口钳固定钳口，使之与工作台轴移动方向平行。 在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块垫块厚度与宽度适当，利用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动后夹紧工件。 利用寻边器找正工件，轴零点，该零点位于工件上表面的中心位置，设置轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用轴定位器设定。 对于同把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值，但它们设定的工件坐标系不同，也可不使用刀具长度补偿，而根据不同刀具设定多个工件坐。

8、或车间工段班组工作地生产专业化程度的分类,般分为三种基本类型单件生产成批生产大量生产。 生产条件主要应从现有的机床设备出发来指定工艺路线使现有的设备充分利用,并且为了更好的保证质量,提高劳动生产率,降低生产成本,指定工艺过程时也要注意新技术的引用及现有的实际设备情况等综合考虑。 总的来说,在制定工艺路线时,应使零件上各尺寸精度,位置精度,表面粗糙度和各项技术指标均能得到保证,同时也要尽量提高生产率,降低生产成本,从而获得最好的经济效益。 加工阶段的划分工件加工阶段可划分为粗加工精加工,它是通过程序来保证的划分加工阶段的目的是保证各主要表面达到设计图的质量要求,并提高尺寸精度,降低表面粗糙度。 保证加工质量工件粗加工时,切削金属较多,产生较大的切削力和切削热,同时需要有较大的夹紧力,且内应通过粗加工还能从新分布,造成工件生产较大的变形。 。

9、会产生举足轻重的影响，正确的选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键问题。 在选择定位基准时，是从保证工件精度简化管理工作多将工序集中,大批量生产时可采用效率高的机床将整个工序集中也可以将工序分散后组织流水生产,对大型零件应适当分散，这两种原则各有特点。 我所加工的产品件即遵循了工序集中的原则。 定位基准的选于平衡工序时间,易适应产品转换可采用最合理的切削量,减少基本时间设备数量多,操作工人多,占用生产面积也大在制订工艺路线时,工序集中或分散主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求批量小时为复杂的专用设备及工艺设备,使投资大,调整和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。 工序分散的特点是设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作细的工艺分析,量少,又易设备及工艺装备,生产率高。 工件装。

10、求曲线外圆周过渡应光滑无节点，轮廓周边应保合考虑到毛坯制造和机械加工的工艺技术水平,零件所产生变形等方面的原因,参照同类产品给定,本零件毛坯公差按照经验估计法确定。 零件的工艺规程分析零件的技术要求曲线外圆周过渡应光滑无节点，轮廓周边应保证粗糙度值相应部位应清根或倒角通孔尺寸的公差大小在内。 制定工艺路线的理论原则及制定工艺路线制定工艺路线的理论原则零件图及技术要求零件图及其技术条件,是制造零件的主要依据,在零件图上应包括结构技术条件,材料在制订工艺路线时首先应对零件的构造要求进行详以便掌握加工要求和保证质量。 零件的毛坯图毛坯图是根据零件图设计的对于些强度要求不高的零件可选用型材作毛坯,用型材的规格尺寸制造零件所需的大小,对此综合训练的零件总强度有定的要求,且属于单批量生产,所以选用的毛坯应经过热处理等工序。 生产类型生产类型是指企业。

11、寸和位置精度，零件各表面的加工顺序及夹具结构等都会产生举足轻重的影响，正确的选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键问题。 在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精度基准到粗基准。 精度基准的选择基准重合原则就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差基准统原则位置精度要求较高的些表面加工时尽可能选用同定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度自为基准和互为基准原则选择等级较高，安装稳定可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具的结构简单，安装和加工工件方便粗基准的选择对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作基准，以避免余量不足而造成废品选择光洁平整的表面，并且面积足够大，装夹稳定的表面作为粗基准粗基准般都只能用次，尽量避免。

12、分阶段后,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而提高了零件的加工精度,降低了表面粗糙度,保证了零件的加工质量。 合理地使用设备提高生产率在加工时选用数控机床,可以把工件的粗加工与精加工在道工序内完成,这样就避免了工件的二次装夹,提高了工件的形状与位置精度。 工序的集中与分散问题的分析在制订工艺路线时,当选定各表面加工方法和确定了阶段划分后,就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序,组合时可采用集中与分散的原则。 工序集中是指工件的加工集中在少数几道工序内完成,即每道工序的加工内容较多工序分散是将工件的加工分散在较多工序内进行,即每道工序的内容较少,最少时即每道工序仅个简单公步工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序的两种原则。 工序集中的特点是采用高效专用设备及工艺装备,生产率高。 工件装夹次数减少,易于保证表面间位置精度,。

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