（CAD图纸全套）管架注塑模具设计（含说明书） ㊣ 精品文档

（图纸） 10定位环.dwg

（图纸） 11动模板.dwg

（图纸） 12动模固定板.dwg

（图纸） 13推杆固定板.dwg

（图纸） 14琐紧楔.dwg

（图纸） 15浇口套.dwg

（图纸） 16定模固定板.dwg

（图纸） 17推板.dwg

（图纸） 18复位杆.dwg

（图纸） 19滑块.dwg

（图纸） 1抽芯杆.dwg

（图纸） 20拉料杆.dwg

（图纸） 21斜导柱.dwg

（图纸） 22滑块定位装置.dwg

（图纸） 23型芯.dwg

（图纸） 2导滑槽.dwg

（图纸） 3导套.dwg

（图纸） 4导柱.dwg

（图纸） 5垫板.dwg

（图纸） 6垫块.dwg

（图纸） 7定模板.dwg

（图纸） 8推杆.dwg

（图纸） 管架零件图.dwg

（其他） 目录.doc

（其他） 前言.doc

（其他） 设计报告.doc

（其他） 摘要1.doc

（图纸） 装配图3.dwg

管架注塑模具设计摘要体顺利排出。

.尽量减少塑料熔体的热量及压力损失浇注系统应能使熔融塑料通过时其热量及压力损失最小，以防止因过快的降温降压而影响塑件的成型质量。

为此，浇注系统的流程应尽量短，尽量减少折弯，表面粗糙度值应小。

.避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件经浇口进入型腔的熔融塑料的速度和压力般都较高，应避免直冲型芯或嵌件，以防止细小型芯和嵌件产生变形或位移。

.便于修整和不影响塑件的外观质量设计浇注系统时要结合塑件的大小形状及技术要求综合考虑，做到去除修整浇口方便，并且不影响塑件的美观和使用。

.防止塑件翘曲变形当流程较长或需采用多浇口进料时，应考虑由于浇口收缩等原因引起塑件翘曲变形问题，必须采用必要的措施予以防止或消除。

.便于减少塑料耗量和减少模具尺寸在满足以上各项原则的前提下，浇注系统的容积尽量小，以减少其占用的塑料量，从而减少回收料，同时浇注系统与型腔的布局应合理对称，以减少模具尺寸，节约模具材料。

主流道是熔融塑料进入模具型腔时最先经过的部位，其截面尺寸直接影响塑料的流动速度和填充时间，如果主流道截面尺寸太小，则塑料在流动时的冷却面积相对增加，热量损失大，使熔体粘度增大，流动性降低，注射压力损失也相应增大，造成成型困难。

反之，如果主流道截面尺寸太大，则使流道的容积增大，塑料耗量增多，且塑件冷却定型时间的延长，降低了生产效率。

同时主流道过粗还容易使塑件在流动过程中产生紊流或涡流，在塑件中出现气泡，从而影响其质量。

因此，主流道的设计主要应恰当地选择主流道的截面尺寸。

通常对于粘度大流动性差的塑料或尺寸较大的塑件，主流道应设计得大些粘度小流动性好的塑料或尺寸较小的塑件，主流道应设计得小些。

小型塑件的单型腔模具常不设分流道，而塑件尺寸较大采用浇口进料的单型腔模具和所有多型腔模具都需设置分流道。

分流道的设计应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降得尽可能低。

同时应能将塑料熔体均衡得分配到各个型腔。

.分流道的截面形状选择分流道的形状时应综合考虑塑料的注射成型需要和加工的难易程度。

通常，从减少压力损失和热量散失考虑，采用圆形截面分流道最好。

从便于加工考虑，宜采用梯形形或半圆形分流道截面。

.分流道的布置在多型腔注射模具中分流道的布置有平衡式和非平衡式两种，般以平衡式布置为佳。

所谓平衡式布置就是各分流道的长度截面形状和尺寸都是对应相同的。

这种布置可以达到各型腔能均衡得进料，同时充满各型腔。

在加工平衡式布置的分流道时，应特别注意各对应部位尺寸的致性，否则达不到致进料的目的。

般来说，其截面尺寸和长度误差以在以内为宜。

.分流道设计及制造要点设计分流道时，除了要正确选择分流道的截面形状和布置形式外，还应注意以下几点圆形截面分流道的长度短塑件尺寸小时取较小值，否则取较大值，其他截面形状的分流道尺寸，可根据与圆形截面分流道的比表面积相等的条件确定。

分流道长度般在之间，也可根据型腔数量和布置取得更长些，但不宜小于，否则会给修剪带来困难。

分流道的表面不必很光滑，起表面粗糙度值般为.即可，这样流道内流料的外层流速较低，容易冷却而形成固定表面层，有利于流道的保温。

分流道与浇口处的连接应光滑过渡，以利于熔体的流动及填充。

在考虑型腔与分流道布置时，最好使塑件和流道在分型面上总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。

这对于锁模的可靠性和锁模机构受力的均匀性都是有利的，而且还可以防止发生溢料现象。

当分流道较长时，其末端应设置冷料穴，以防止冷料头堵塞浇口或进入型腔而影响塑件质量。

分流道截面积大小应与制模车间所备有的铣刀尺寸相致，即针对分流道直径规定的标准尺寸配备铣刀。

在生产中，形和梯形截面的流道应用较多。

复杂的分流道还需要采用数控机床加工。

浇口的设计浇口是连接分流道和型腔或者说是塑件的桥梁，它是整个浇注系统的最薄弱点和关键环节，其形式尺寸开设在形腔的什么部位对塑件质量影响很大。

在大多数情况下，浇口是整个浇注系统中截面最小的部分。

当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。

同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力的状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。

此外狭小的浇口便于浇道凝料与塑件分离，便于修整塑件，成型周期较短。

但是，浇口截面尺寸不能过小，过小的浇口压力损失大冷凝快补缩困难会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形式喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。

同样，浇口截面尺寸也不能过大，过大的浇口注射速率，温度下降快，塑件可能产生明显的熔接痕和表面云层现象。

般浇口的尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限