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螺纹轴类零件的数控加工工艺设计摘要螺距螺纹时，因为小螺距的螺纹螺旋升角很小，工作后角改变不大，只要静态后角在正常范围就可以正常切削，故可以不考虑螺旋升角。
但如果车削大螺距螺纹或者多头螺纹，螺旋升角大，工作后角相对理论后角改变太大的话，则需要做相对调整。
调整方法如前所述，也即按图所示左右静态后角刃磨刀具。
图螺纹升角对刀具工作角度的影响可以改变装刀角度，来改变实际的工作前角。
有些企业在加工中采用法向装刀的方法即使刀具的基面与轴线成螺旋升角的角度，使车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹。
这时两侧刀刃的工作前角都为，可以消除螺纹升角的影响，保持两侧切削顺畅，如图所示。
显然这样会影响牙型的准确性，精加工时不亦采用。
图装刀方式对车刀前角的影响切削用量螺纹加工要求主轴转速和刀具的进给速度之间保持严格的速比关系。
即主轴每转转，刀具应均匀地移动个导程的距离。
由于般螺距远大于车外圆时的每转进给值，所以主轴转速不可随意，主轴转速与值的乘积不得大于轴向进给限制值。
旦超过，有些系统就会报警有些系统则会将导程变小，零件报废更有的系统甚至会发生危险，刀架撞到卡盘上。
另方面，刀具切削部分在螺纹加工时的工作条件是非常恶劣的，不仅切削力大，而且摩擦剧烈，发热严重，刀具材料本身对切削线速度也有定的限制。
般尺寸的螺纹加工，主轴转速控制在即可。
特殊大尺寸螺纹，有必要验算线速度公式，为线速度，为切削处的直径，不再赘述。
具有螺纹切削功能的机床都装有主轴编码器，由系统内部参数设置主轴与编码器的传动比。
切削螺纹时，系统收到主轴编码器转信号才移动轴或轴开始螺纹加工，因此只要不改变主轴转速，可以分粗车精车多次切削完成同螺纹的加工。
螺纹加工进刀量可以参考螺纹底径和刀具工件材料性能来确定。
螺纹小径大径倍牙高牙高为螺距螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
数控加工工艺手册等相关资料上能查到编程吃刀量的数据。
目前般资料上的吃刀量数据，最小值为，这是对于普通螺纹而言。
但对于传动螺纹，要根据刀具精度要求等情况选择。
工件和刀具装夹工件安装要牢固平稳，还要考虑工件本身的刚性。
刚性不足，则不能承受车削时的切削力，产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，工件被抬高了，形成切削深度突增，出现扎刀现象。
此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
在安装螺纹车刀时要尽量减少伸出长度，防止刀杆刚性不足而产生振动。
刀杆要垂直于主轴方向，保证牙型准确对称。
理论上，螺纹车刀安装高度要与回转轴线等高。
过高或过低都会出现扎刀现象。
安装过高，则吃刀到定深度时，后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀安装过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙的影响，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件顶起，出现扎刀。
实际经验表明，粗车半精车时理想的刀尖位置是比工件中心略高，或者刀尖位置比工件的中心高出左右表示被加工工件直径。
精车时则应力求使刀尖和螺纹中心等高。
加工过程控制主流数控系统，在螺纹螺距确定的条件下，螺纹切削时轴轴的移动速度由主轴转速决定，与切削进给速度倍率无关，即机床面板上的进给控制按钮在螺纹加工时无效，主轴倍率控制有效。
主轴转速发生变化时，由于轴轴加减速难以完全致，会使螺距产生误差，因此，螺纹切削时不可进行主轴转速调整，更不要停止主轴，主轴停止将可能导致刀具和工件损坏。
为了保证表面切削质量和减少刀具磨损，螺纹加工中般应采用液体冷却和润滑。
.螺纹编程和加工中的常见问题多线螺纹乱扣多线螺纹加工，有两种情况。
如果系统的编程指令格式中有螺纹头数参数或起始角参数，用编程参数定义头数，不会出现乱扣情况。
如果没有，可以利用偏移螺纹加工编程起点向值的方法，利用加工多头螺纹。
但此时要注意，在每次螺纹加工起点定位时，最好先加入程序段设螺纹刀为号刀，清除刀补，然后再重新调用刀补。
否则多数系统都可能发生乱扣现象。
螺纹外径控制由于螺纹多数为塑性材料，需考虑螺纹加工牙型的膨胀量。
般连接螺纹加工前的工件直径等于螺纹公称直径减去，即螺纹大径减螺距，般根据材料变形能力大小取比螺纹大径小。
对于铸铁等脆性材料，般不必考虑。
对于精度高的传动螺纹，则要在加工中及时测量，不可按经验公式控制尺寸。
对刀普通螺纹加工可以直接用
（CAD图纸全套）螺纹轴类零件的数控加工工艺设计（含说明书）
