小电机外壳造型模具的设计 ㊣ 精品文档 值得下载

些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。

冷料穴的形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。

它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品起被顶出动模。

如上图所示。

注射模成型零部件的设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。

构成模具型腔的零部件称成型零部件。

般包括凹模凸模型环和镶块等。

成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。

成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度刚度和良好的表面质量。

成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工装配使用维修等角度加以考虑。

凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状尺寸使用要求生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类型。

本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。

不过模具加工起来比较困难，要用到仿形加工或电火花加工。

凸模的设计本设计中零件结构较为简单，塑件中只有电机夹板处较为复杂，深度较大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式凸模，也叫型芯，虽然有些部位加工维修不易，但成型后的塑件质量好，在塑件内表面也不会形成接缝，溢料痕迹，加工精度较高，成型效果好。

型芯与动模板的配合可采用。

成型零部件工作尺寸的计算毕业生毕业论文第页共页成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。

在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。

影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。

这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。

由于按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有定的误差因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定，这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。

塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之，选定材料的平均收缩率为，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为式中模具成型零部件在常温下的尺寸塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。

在此取级，型芯工作尺寸公差取级。

模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。

各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。

排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。

在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大温度高物料黏度低注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。

在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。

常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开毕业生毕业论文第页共页设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。

由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。

脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。

主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。

脱模机构的选用原则使塑件脱模时不发生变形略有弹性变形在般情况下是允许的，但不能形成永久变形推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形推杆位置痕迹须不影响塑件外观脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。

根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构套管推出机构推板推出机构推块推出机构利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。

本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。

推杆机构具体设计推杆布置该塑件共采用了根大小推杆，其分布情况如图所示，这些推杆设置在脱模阻力较大的地方及强度刚度较大处，使制品所受的推出力均衡。

毕业生毕业论文第页共页图推杆布置推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，其中个为，四个为，两个为，见图。

推杆端平面不应有轴向窜动。

推杆与推杆孔配合般为或，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，塑料的溢料间隙为。

推杆固定和复位如图所示图推杆固定和复位脱模动作原理本设计中潜伏式浇口设计在动模部分，开模时塑件包在动模型芯上随动模起移动，推出机构工作时，大小推杆将塑件从凸模上推出，同时浇口被切断，塑件自动脱落。

如图所示。

毕业生毕业论文第页共页图塑件脱模动作图模具总装图图注射模具三维装配图线框式毕业生毕业论文第页共页注射模温度调节系统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工毕业生毕业论文第页共页塑件的透明模型图及初选浇口位置的放置如图图充模时间图从下的充填时间可以看出，在秒内塑件全部充满。

模型端部不是同时充满，说明浇口位置不够合理。

图注射压力分布图，熔融体对模腔的最大压力为，所选注射机能满足注射和保压要求。

图注射压力分布图毕业生毕业论文第页共页图为质量品质预测图，结果表明，注射结果中等，塑件总体质量良好。

图质量品质预测图为熔接痕分布图，从图可以看出熔接痕集中在塑件端部，而且不是很多，能保证塑件的外观要求和强度。

熔接痕的消除办法有提高模具温度，提高注射压力和速度，增设排气槽等。

图熔接痕分部图图为气泡缺陷分布图，产生气泡的原因很多，主要原因有产生挥发性气体或熔体流动性差造成的，也可以通过提高塑料及模具温度，提高注射速度等方法来加以解决。

毕业生毕业论文第页共页图气泡分布图图中蓝色部分为最佳浇口位置，选择这些位置设置浇口，对塑料的流动及填充，得到高质量的塑件，有着重要的借鉴意义。

图根据分析结果，本次模具设计方案基本能满足塑件的质量要求，不过有些地方还需要适当的改进比如浇口位置。

多输入几次不同的成型工艺参数，比较所得的模拟分析结果就能确定出最佳的成型工艺条件，减少经济损失，并获得高质量的塑件制品。

毕业生毕业论文第页共页总结本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。

并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的般原理。

在设计和三维建模过程中也遇到了些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。

伴随经济建设，特别是汽车机械电子日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。

相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。

致谢在本次毕业设计中，特别感谢指导老师常春和刘新宇的指导和帮助，给予了我充分的信心和把握，让我按时完成了本次设计。

由于经验不足和对专业知识的了解不够透彻，在设计时常常遇到些问题无法理解，常老师则耐心而认真的加以指导帮助，让我学到了书本上学不到的知识，既增长了见识也充实了自己。

同时也感谢锻压教研室的其他老师，是您们的教学和帮助让我有充足的信心和理由去做好这件事。

还有文忠民同学，他在帮助我解决三维模型装备的问题上给予了莫大的帮助，再次感谢所有指导过我的老师和帮助我的同学。

毕业生毕业论文第页共页参考文献曹宏深赵仲治主编塑料成型工艺及模具设计北京机械工业出版社黄虹主编塑料成型加工与模具化学工业出版社年月第版黄锐主编塑料工程手册下册第四章节机械工业出版社宋卓颐史勤芳房双宽赵永仙编着塑料原料与助剂科学技术文献出版社年月第版黄锐主编塑料成型工艺学第二版中国轻工业出版社年月第版塑料模设计手册软件版机械工业出版社王文广田宝善田雁晨主编塑料注射模具设计技巧与实例化学工业出版社年月第版田春年主编塑料注射成型模具结构设计图册北京轻工业出版社，，，，艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。

般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。

对于要求较低模温般小于的塑料，如本设计中的聚苯乙烯，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。

模具的冷却主要采用循环