斜齿轮注射模的设计 ㊣ 精品文档 值得下载

便，只要拆开垫板即可，而且，可通过垫片来调节弹力的大小十导向机构的设计导向机构的功用保证模具开合运动时动定模相对的精确位置，保护型芯在合模时与型腔不发生碰撞。

具体要求为配合精确，保证模具开合动作轻便寿命长。

推板和固定板之间的导向装置是保证推件机构推出复位的准确导向，具体要求为能承受规定的重量，导向平稳准确。

二导向机构的选用为达到上述功用和要求，采用了导套导柱对准中心。

在定模板和定模固定板之间装入了型导套，在型腔固定板上装入型导柱。

导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为在推管固定板和推管盖板之间装入型导套，在动模板上装入型导柱，导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为十型芯与侧型芯脱模力的计算型芯脱模力的计算当脱模开始时，阻力最大，推杆刚度及强度应按此时受力计算。

即无需脱模斜度。

抽拔力由两部分组成，即成型斜齿轮上部内孔的抽拔力成型花键形的内孔的抽拔力ллл如图所示总由于这个力是由注射机顶杆来承担的，而所选注射机的法定推力吨。

即总故合格二侧抽芯力计算取则侧抽芯力十二模具的闭模高度和开模行程验算模具的闭模高度模具的闭模高度指的是闭模时，定模板到模脚下表面的距离，从模具的装配图中量得模具能在设备上安装模具的开模行程脱模距离塑件高度由前面注射机的选择技术参数可得注射机的开模行程模具能顺利脱出塑件。

十三模具其它零件的设计模板定模板固定板模板是模具和成型设备连接的板，所以定模板固定板的直径要比型腔固定板大，取合格，材料选取钢。

具体尺寸见零件图。

定模板定模板是成型板，所以定模板的直径要比定模固定板小，取合格，材料选取。

具体尺寸见零件图。

动模板动模板是模具和成型设备连接的板，般与模脚相连接，所以定模板固定板的直径要与定模板的直径相同，取合格，材料选取钢。

具体尺寸见零件图。

二型芯与斜齿轮型腔型芯的材料选，具体尺寸见零件图。

斜齿轮型腔具体尺寸见零件图三推板推管固定板与推管盖板通称推板，其材料选钢。

其中推板的总体结构与垫块相适。

具体尺寸见零件图与。

四型腔板型腔固定板板的总体结构与型腔转盘结构相适应，而且需另外铣出八个侧型芯的导滑槽，并加工出放置八个侧型芯的空间。

其具体结构尺寸见零件图。

型腔要装入推板和推板固定板，采用拐脚式圆形模脚，又称模脚。

其总体结构与型腔固定板推管斜齿轮型腔结构相适应，而且需另外铣出八个侧型芯的成型孔，并加工出放置斜齿轮型腔的空间，极其固定的紧定缧孔，其具体结构尺寸见零究的机会和研究环境，并在学习过程中给予我许多新的思想和实现办法，使我有足够的信心和勇气来完成大学阶段学习。

在完成论文之际，特向我的母校表示崇高的敬意和诚挚的谢意。

同时，感谢我们机械系的所有领导和老师给我提供学习的机会和良好的环境。

在学习期间我得到了这些老师的谆谆教诲和生活上的关心和帮助，在此我向他们表示真挚的感谢。

另外，我要感谢我的宿舍的几位同学，感谢他们给我提出的宝贵意见和技术上的支持，也要感谢他们给我的鼓励和友好的合作，使得我们的课题在融洽的气氛中圆满的结束。

最后，我要感谢我的家人给我无微不至的关怀和对我学业的极力支持，是他们的爱与无私奉献使我顺利的完成学业。

再次衷心感谢所有关心支持和帮助我的师长亲人和朋友们，谢谢你们，参考文献塑料模设计手册塑料模设计手册编写组编著机械工业出版社出版冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料虞传宝主编机械工业出版社出版塑料成型与模具设计翁心权主编杭州机械工业学校出版型腔模具结构图册王忠银于滨主编湖南科学技术出版社出版材料力学程嘉佩主编高等教育出版社出版模具标准汇编模具标准选编组主编中国标准出版社出版图。

五模脚垫块垫块高度应使顶出机构能将塑件推出型腔，并超出分型面左右，所以由前面计算顶出空间，即可满足要求，即垫块高度为，其具体结构尺寸见零件图。

底板其总体结构与注射机顶杆结构相适应，其具体结构尺寸见零件图。

十四标准件的选择螺钉和销的选用螺钉螺钉螺钉④螺钉螺钉螺钉螺钉销销⑩销⑪销⑫销注由于螺钉销所受力不大，所以无须进行校核。

二弹簧的选用⑬弹簧⑭弹簧⑮三导柱导套的选用⑯导柱⑰⑱导柱⑲导套⑳导套注其余模具中所用的标准件已在相应的章节里指明，这里就不再重述了。

十五模具的总装图以及运动顺序及其特点至今为止，整副模具的零件设计完毕。

本次所设计的塑料斜齿轮注射模最大的特点是两个地方是八个侧型芯的成形脱模。

在此模具中，采用了转盘结构。

理由是抽芯距小，只有，而且此种结构抽芯方便准确。

为防止干涉及抽芯彻底，再加的抽芯距。

利用转盘结构强制脱模，优越于其它脱模机构，另特点是顶出机构，本模具采用了简单的顶管和顶杆顶出。

然而由于斜齿轮的脱模不能强制脱出，所以利用其螺旋角的条件，利用支承销在顶管斜槽中转，脱出斜齿轮的方法，是本副模具的显著特色。

该模具也存在不少缺点，模具进行装配时，由于多处需配合，所以装配的难度较大。

该模具的运动顺序如下当塑料注射完毕，保温冷却段时间后，进行开模。

首先，定模板与型腔固定板分离。

弯销的作用下，转盘的转动使侧抽芯抽芯完成。

当定模部分运动到定期距离，使推管固定板与压力机上的顶杆相接触，推管开始脱模，至支撑销转完，脱出斜齿轮部分。

顶管继续运动，直至整个塑件被顶出，合模，注射。

十六总结为期三个月的毕业设计至今己将近尾声，这次毕业设计总结了三年来所学的理论专业知识，是理论和实践结合的大课题，提交我们的分析问题解决问题，巩固运用知识的能力发挥了举足轻重的作用，为提交我们的实践操作技能，为我们踏上社会走上工作岗位参加工作典定了良好的基础。

通过本次毕业设计，我对塑料模的设计思路方案分析，拟定等各个环节有了较为清晰深入的了解，拿到个塑料制件，首先要对制件进行工艺分析，在满足制件使用要求的前提下，为提高制件质量精度还可以对制件的件的些部位进行改进，注射模的设计步骤主要还包括模具型腔个数的确定分型面的选择型腔配置浇道浇口系统的确定侧凹处理的方式推件装置的确定拉料杆型式的确定流道凝料脱落形式的确定温度控制方式的确定型腔型芯固定方式的确定型芯抽拔方式的确定校核绘制主要需件工作简图等，在设计时要对各个方案进行权衡量，尽早彩用标准件以缩短设计周期，降低设计成本，在塑料模选材的方面，我认识到塑料模所用材料与冷冲模，玻璃模等其它模具所用的材料有所不同，其选标主要按用途而定如在这副模具中，模具用于成大量生产，所以应具有足够的耐磨性，并应具有良好的定模板，动模板等也选用经过热处理。

在设计的过程中，曾碰到了许多不够成熟和理解的技术方面，制造方面，但经过指导老师的悉心教导和各参考书的参阅均得到了较为圆满的答案。

由于本次毕业设计是在未曾真正接触运用，操纵过模具的情况下仅凭书本认识和指导下完成，难免有些地方存在不足之处，还有待遇于今后在工作岗位上不断的揣磨，积累经验提高设计的本领。

十七模具的安装调试检验各零件是否到位。

将型腔压入型腔固定板，把侧型芯插入型腔固定板，把转盘装入型腔固定板夹紧，按转盘背面的划线，钻铰销孔，打入定位销。

把型腔固定板型腔垫板夹紧，起镗孔。

插入定位销，磨出基准面⊥。

拆开分别修整型腔固定板垫板上面的系列孔和槽。

将型腔压入型腔固定板，检验垂直度磨平。

将顶杆压入推管，将型芯插入顶杆的同时，与推管配合，插入销，将推管压入推管固定板，将导柱分别压入型腔固定板垫板，检验垂直度磨平。

以导柱导向，将导套压入推管固定板。

将浇口套压入定模板。

安装动模部分。

安装定模部分。

全拆开，型芯型腔进行镀铬，抛光。

总装检验。

模具装配完成以后，在交付生产之前，应进行试模。

试模按装模二试模的顺序进行，对试模后合格的模具，应清理干净，涂上防锈油后入库。

致谢本文是在我的导师张文玉老师和刘先兰老师的悉心指导下完成的，在四年的学习期间我得到了许许多多的老师和同学的关怀和帮助。

在这里我要深深感谢他们，是他们的支持使我顺利的完成了本阶段的学习。

首先，我要感谢我的母校给我提供从事这个课题，可取，但考虑到装入导柱顶管机构垫板强度的影响以及对整副模具的装模高度，结构分析初定为。

三确定分型面分型面选择的合理对模具有很大的影响因素，因此，应合理选择脱模方便不影响塑件外观排气顺利，使其具有良好的工作效果。

根据塑件的结构，通常分型面都设计在最大截面处，且起排气作用，因此将分型面设在离基准端的截面上。

因为在此截面边有斜齿轮，又有侧抽芯机构，从轴向型芯角度考虑，脱模时塑件定会落在有阻螺纹的型芯上。

且从保证齿轮的轮廓与孔同轴度考虑，齿轮型腔与型芯都设在动模上，否则会导致塑件同轴度及精度下降，因此设在此截面比较合理。

四排气槽的设计为了使塑件制品上不产生气孔，甚至不能完全充满等缺陷考虑排气作用。

通常采用间隙排气，但为了使塑件精度更高不破坏等。

常在内取，不过不得超过其塑料的最大溢边值，结合本模具，可依靠模具分型面的间隙和侧抽芯和型腔的配合间隙来排气，无须另外开设排气槽，聚甲醛推杆间隙可取。

五成型零件的结构设计成型凹模的结构设计成型零件在工作时是直接与塑料接触的，对塑件的质量有直接关系。

因此选择结构时，即要保证成型塑件，又要便于加工制造。

由于塑件较复杂，有齿轮与侧孔，因此用整体式，肯定不行，而采用组合式比较适当，但组合拼块也有其缺点，制造较麻烦，且塑件宜产生拼痕迹。

不过，也有其好，可解决复杂型面的加工困难。

通常为保证侧壁之间连接准确性，常在连接处外侧保留间隙，可使内侧连接紧密。

因此本模具型腔选择组合较合适。

成型凸模的结构设计通常凸模的机械加工比凹模方便，而工作中受力比较集中，所以多数凸模是整体结构。

成型尺寸计算型腔的制造尺寸是包括了塑料的成型收缩在内的。

因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成型收缩