1、和脱落的可能，机床占地面积较大。目前，大中型注射机般采用这种形式。立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。缺点是重心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。这种机型般为小型的，最大注射量在以下。角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。目前国内使用最多的角式注射机采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。其主要优点是结构简单，便于自制。主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。按注射装置分类，可分为三类。螺杆式以同螺杆来实现成型物料的塑化和注射。它能使成型物料的混炼塑化均匀，无材料滞留，结构简单，但压力损失较大，是当前使用较广泛的机型。柱塞式以加热料筒分流梳和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。它构造简单，适合于小型塑件的成型，但材料滞留严重，压力损失大。综上所述，根据注射量注射压力锁模力初选注射机为立式螺杆注射机，型号为。注射机的主要技术参数如表所示表注射机的主要技术参数工程注射量螺杆直径注射压力锁模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间或定位圈尺寸顶出形式两侧顶出中心距生产厂家上海塑机厂喷嘴圆弧半径喷嘴孔径注射机的校核最大注塑量效核材料的利用率为，符合注塑机利用率在的要求。注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力般要求为，积大，有时单靠注入高温塑料来加热模具是不够的，此时还需要设置加热装置。模具的冷却主要采用循环水冷却方式模具的加热有通入热水。
2、广泛地用于制造汽车飞机家电等的零件。所以本塑件材料选择。材料的特性性能指标如下表所示表性能指标名称单位数值密度熔点热变形温度弯曲强度拉伸强度拉伸弹性模量硬度收缩率缺口冲击强度弯曲弹性模量压缩强度体积电阻系数击穿电压介电常数的工艺特性属于无定形聚合物，无明显熔点。成型过程中热稳定性较好，成型温度可选择的范围也较大。粘度适中。流动性对注射压力的变化比对温度的变化稍敏感。在成型加工前，大都要作干燥处理。的成型工艺注射温度在摄氏度之间对于薄壁长流程小浇口制品注射压力可达对厚壁大浇口制品只需。为了获得内应力较小的制品，保压压力不宜过高。以为宜。模具温度在摄氏度左右。注射速度以中低速为宜。塑料的成型工艺塑料的成型方法有很多种，如注射成型压缩成型压注成型挤出成型吹塑成型等。本塑件采用注射成型。注射成型又称注塑成型。该方法采用注射成型机将粒状的塑料连续输入道注射成型机料筒中并逐渐熔融，使其呈黏性流动状态，由料筒中的螺杆或柱塞推至料筒底部。通过料筒顶端的的喷嘴将熔体注入到闭合的模具型腔中，熔体充满后经过保压和冷却，使制品固化定型，然后开启模具取出制品。注射成型主要用于热塑性塑料，现在也可用于热固性塑料。注射成型的生产是周期性的。根据产品的批量结构尺寸与精度，可采用模腔，也可采用模多腔。注射成型的过程成型前的准备原料的预处理。料筒的清洗。在成型前需要干燥处理。注射成型过程包括加料塑化加压注射保压冷却定型和脱模等步骤。制品的后处理塑料制品脱模后，通常需要进行适当的后处理来改善制品的性能和提高制品的尺寸稳定性。制品的后处理主要指退火和调湿处理。同时需要除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺。退火。
3、示图冷却水道示意图模具总体设计模具二维图如下图所示图模具二维图模具工作过程将模具合模之后安装到注射机上，调整好位置之后，由锁模装置锁紧之后，将注射机与浇口套连接，在注射压力下将熔融状态下的材料注入到模具型腔当中，经过冷却系统的冷却，塑件在模具中冷却固化成型。开模时，定模部分固定在注射机的定模连接板静置不动，锁模装置打开后，动模与定模在分型面处打开，浇筑系统的凝料由拉料杆拉出，在斜导柱以及斜滑块的作用下拉出活动型芯，完成侧向抽芯动作由于塑件的包紧力作用，塑件留在动模板的型芯上。当动模运动到定距离后，顶出机构开始工作，推板推动推杆，将塑件从动模中推出，模具的开模完成随后合模，动模部分向合模方向移动，复位杆使推出机构复位，导柱与导套保证动定模的准确相对位置，模具进行合模。合模锁紧后可以进行下次注射循环。模具选用材料及热处理本设计中模具所选用材料及热处理如下定模座板，调质硬度。浇口套，淬火硬度。定位圈，淬火硬度。型芯固定板，调质硬度。动模座板，调质硬度。动模垫板，调质硬度。推杆垫板，调质硬度。推杆固定板导柱，淬火硬度。导套，淬火硬度。滑块，淬火硬度。挡块，淬火硬度。拉料杆，淬火硬度。复位杆，淬火硬度。推件杆，淬火硬度。环保和经济技术分析本塑件的材料为，吸水后可以降解，不会对环境造成影响。其次本产品的的市场需求量很大，有着广阔的市场前景其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本。结论结论本次的设计是对洗衣机排水管道零件进行注塑模具设计，通过本次的设计，使自己掌握了注塑模具的设计方法和设计过程，对模具的设计有了深刻的认识和理解，对塑料制品的生产过程更。
4、处理的方法是使制品在定温的加热液体或热空气循环烘箱中静置段时间。般退火温度应控制在高于制品使用温度摄氏度或者低于塑料热变形温度摄氏度为宜。调湿处理就是使制品在定的湿度环境下预先吸收定的水分，使制品尺寸稳定下来，以避免在使用过程中再发生更大的变化。方案论证方案论证方案论证方案采用模两腔结构，对称放置，选用侧浇口，其浇口设置在动模板上，用推杆实现脱模，且效率高，侧向抽芯采用斜销抽芯机构。分型面选择塑件最大轮廓处。方案二采用模腔结构，浇口采用侧浇口。经过研究和论证，由于方案二效率较低，浇注系统不能平衡布置。方案合理，所以本设计采用方案的设计。采用方案本设计模具采用上下开模的方式，采用模两腔的结构，对称放置，次成型浇口采用侧浇口，同时浇注由于该塑件上具有与开模方向不致的孔，所以要设计侧向抽芯机构，在开模的同时进行侧向抽芯同时也需要脱模机构，在开模后利用顶杆将塑件顶出在定模和动模之间要有导杆，保证动模定模能够正确的开合采用型拉料杆将浇道中的凝料拉出采用复位杆在开模顶出塑件后使推板复位。注射机的选择注射机的选择确定零件的体积零件的体积由软件计算出塑件体积零损失的体积考虑浇口及流道损失，选取浇口及流道损失，取塑件的总体积由于采用模两腔。在加工过程中考虑到塑料的利用率,取利用系数。故注射成型机最大注射量应大于或等于即注射机的选择及参数注射机的类型按注射机的注射方向和模具的开合方向，可分为三类。卧式注射机这种注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。其特点是重心低稳定，加热操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产。其缺点是模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜。
5、蒸汽热油和电阻丝加热等。温度调节系统设计温度调节对制品质量的影响温度调节对制品质量的影响表现在如下几个方面变形模具温度稳定冷却速度均衡可以减小制品的变形。对于壁厚不致的形状复杂的制品，经常会出现因收缩率不均匀而产生翘曲变形的现象，因此必须采用合适的冷却系统，使模具凹模与型芯的各个部位的温度基本上保持均匀，以便型腔里的塑料熔体能同时凝固。尺寸精度利用温度调节系统保持模具温度的恒定，能减小制品成型收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性。对于结晶型塑料，因为模具温度较低，制品的结晶度低，较低的结晶度可以降低收缩率。但是结晶度低不利于制品尺寸的稳定性，从尺寸的稳定性出发，又需要适当提高模具温度，使制品结晶均匀，所以具体情况需要具体分析。力学性能对于结晶型塑料，结晶度越高，制品的应力开裂倾向越大，故从减小应力开裂的角度出发，降低模具温度是有利的。但对于聚碳酸酯类高粘度无定形塑料，其应力开裂倾向与制品中的内应力大小有关，提高模具温度有助于减小制品中的内应力，也就减小了其应力开裂倾向。表面质量提高模具温度能改善制品表面质量，过低的模具温度会使制品轮廓不清晰并产生明显的熔合纹，导致制品表面粗糙度值提高。冷却系统的设计原则冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也就愈均匀。因此冷却水孔的数量尽可能多，尺寸尽可能的大，开设较多的冷却孔，通入恒定温度的水，其温度分布均匀，使型腔表面温度变化不大。水孔与型腔表面各处应该尽量有相同的距离，水孔边距型腔的距离常用。当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面各处最好有相等的距离，当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水道要靠近型腔，间距要小。进水管直径的选择应使水流速度不超。
6、和脱落的可能，机床占地面积较大。目前，大中型注射机般采用这种形式。立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。缺点是重心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。这种机型般为小型的，最大注射量在以下。角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。目前国内使用最多的角式注射机采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。其主要优点是结构简单，便于自制。主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。按注射装置分类，可分为三类。螺杆式以同螺杆来实现成型物料的塑化和注射。它能使成型物料的混炼塑化均匀，无材料滞留，结构简单，但压力损失较大，是当前使用较广泛的机型。柱塞式以加热料筒分流梳和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。它构造简单，适合于小型塑件的成型，但材料滞留严重，压力损失大。综上所述，根据注射量注射压力锁模力初选注射机为立式螺杆注射机，型号为。注射机的主要技术参数如表所示表注射机的主要技术参数工程注射量螺杆直径注射压力锁模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间或定位圈尺寸顶出形式两侧顶出中心距生产厂家上海塑机厂喷嘴圆弧半径喷嘴孔径注射机的校核最大注塑量效核材料的利用率为，符合注塑机利用率在的要求。注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力般要求为，积大，有时单靠注入高温塑料来加热模具是不够的，此时还需要设置加热装置。模具的冷却主要采用循环水冷却方式模具的加热有通入热水。
7、过冷却水道的水流速度避免产生过大的压力降冷却水道直径般不小于,常用,也需要根据模具的具体大小和产品大小状况而定。通常浇口处需要加强冷却，因为熔融的塑料充填型腔的时候，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，所以浇口附近要加强冷却，通入冷却水，而在温度低的外侧使经过热交换了的温水通过即可。进出口冷却水温差不应过大,以免造成模具表面冷却不均。冷却系统的结构般在冷却回路的布置上应遵循如下原则模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先接近主流道的部位对于聚乙稀等收缩率较大的成型树脂，必须沿制品收缩大的方向设置冷却回路水道之间的中心距离般为水道直径的倍，最小不得小于水道直径的倍，水道的外周离模具型腔表面的距离般为。本模具由于塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为。排气系统设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有的气体，蒸汽不能顺利地排出，将在制品上形成气孔接缝表面轮廓不能完全充分满型腔，同时还会因气体被压缩而产生焦痕，而且型腔内汽体被压缩产生的反气压会降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。排气机构的设置，般有如下几种方法利用分型面排气在型腔周围设置排气槽，采用这种方法排气时，易在模具上的排气处残留树脂分解的物质，特别在浇口对侧的部位，必须及时将其清除，否则久而久之腐蚀模具的型腔表面。利用推杆排气在推杆上设置排气槽，由于推杆是运动零件可达到自清效果，清理效果较好。利用镶件排气对于制品的筋槽部位经常采用此法。利用烧结合金排气采用烧结合排气时，由于烧结合金的热传导率低，不能使其过热，否则易产生分解物而堵塞气孔。由以上几种方法做以比较本设计的排气机构设计采用分型面排气。本设计冷却水道示意图如下所。
8、示图冷却水道示意图模具总体设计模具二维图如下图所示图模具二维图模具工作过程将模具合模之后安装到注射机上，调整好位置之后，由锁模装置锁紧之后，将注射机与浇口套连接，在注射压力下将熔融状态下的材料注入到模具型腔当中，经过冷却系统的冷却，塑件在模具中冷却固化成型。开模时，定模部分固定在注射机的定模连接板静置不动，锁模装置打开后，动模与定模在分型面处打开，浇筑系统的凝料由拉料杆拉出，在斜导柱以及斜滑块的作用下拉出活动型芯，完成侧向抽芯动作由于塑件的包紧力作用，塑件留在动模板的型芯上。当动模运动到定距离后，顶出机构开始工作，推板推动推杆，将塑件从动模中推出，模具的开模完成随后合模，动模部分向合模方向移动，复位杆使推出机构复位，导柱与导套保证动定模的准确相对位置，模具进行合模。合模锁紧后可以进行下次注射循环。模具选用材料及热处理本设计中模具所选用材料及热处理如下定模座板，调质硬度。浇口套，淬火硬度。定位圈，淬火硬度。型芯固定板，调质硬度。动模座板，调质硬度。动模垫板，调质硬度。推杆垫板，调质硬度。推杆固定板导柱，淬火硬度。导套，淬火硬度。滑块，淬火硬度。挡块，淬火硬度。拉料杆，淬火硬度。复位杆，淬火硬度。推件杆，淬火硬度。环保和经济技术分析本塑件的材料为，吸水后可以降解，不会对环境造成影响。其次本产品的的市场需求量很大，有着广阔的市场前景其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本。结论结论本次的设计是对洗衣机排水管道零件进行注塑模具设计，通过本次的设计，使自己掌握了注塑模具的设计方法和设计过程，对模具的设计有了深刻的认识和理解，对塑料制品的生产过程更。
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【毕业设计】洗衣机排水管道某零件的注射模具毕业设计说明书
