（图纸） A1 反拉深凹模固定板.dwg

（图纸） A1 上模座.dwg

（图纸） A1 凸凹模固定板.dwg

（图纸） A1下模座.dwg

（图纸） A3 凸凹模.dwg

（图纸） A3 拉深凹模.dwg

（图纸） A3 上垫板.dwg

（图纸） A3 压入式模柄.dwg

（图纸） A4 冲孔凸模.dwg

（图纸） A4 顶板.dwg

（图纸） B型导套.dwg

（图纸） B型导柱.dwg

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（其他） 答辩及最终成绩评定表.doc

（其他） 答辩资格审查表.doc

（其他） 工作中期检查表.doc

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（其他） 评阅评语表.doc

（其他） 任务书.doc

（图纸） 上垫板A2.dwg

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（论文） 正文.doc

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（图纸） 总装配图.dwg

1、用单工序模很难达到精度要求，且生产率低，位置误差较大，故不采用单工序模所以模具形式采用级进模与复合模较为合理，显然此工件满足冲压工艺的要求，成形时包括了落料反拉深冲孔压筋等工序，整形与车边采用专用模具与车床进行，且工件体积较大，拉深与压筋都比较容易实现，但由此工件的形状分析知不适合采用级进模。通过表单工序模级进模与复合模的比较，综合考虑各种生产成本和经济性，确定此工件的冲压成形模具采用复合模具。．工艺方案分析采用落料拉深冲孔复合模,把三个工序集中在副复合模中完成，没有中间取放件过程，次冲压成形，能保证加工要求，且精度较高。模具结构型式的确定通过以上工艺分析与工艺方案的确定，选定模具种类落料模，拉深模，冲孔模等，而落料与正拉深复合，反拉深与冲孔复合，整形为套模具，总共为二套模具，综合上面的分析，画出模具的结构草图图总装配图部分工艺参数计算．毛坯尺寸计算由于拉深时材料厚度不均匀，机械性能有方向性，模具的间隙不均匀以及毛坯定位不准确等原因，拉深后工件的口部是不平齐的。为使工件整齐，应切去不平的部分。因而计算毛坯时应在工件高度方向上加修边量。根据零件的尺寸取修边余量的值为。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度会发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化，为了便于计算把零件和毛坯分解成若干个简单几何体，分别求出其面积后相加。毛坯的外径与零件的外径相等，都为，根据面积相等法可以算出平板材料第次正拉深之后毛坯的高度为.，宽度为计算反拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应。

2、空气滤清器壳的正反拉深冲孔复合模设计摘要保险。于是就需要用到压力机的许用力行程曲线。本次设计的工艺力行程曲线图如图.所示。图图中零点为滑块的下死点，滑块在距下死点处开始冲压零件。曲线为落料力的负荷曲线，曲线为正拉深力的负荷曲线，曲线为压边力的负荷曲线，曲线为反拉深力的负荷曲线。曲线为压力机的许用力行程曲线，点处为压力机到达公称压力的位置。其余卸料力和顶料力由于力不大，可以放在压力机预留力中考虑。从图中我们可以看出冲压的最大总压力，出现在离下死点后就需达到，对于这种落料拉深复合工序，选择设备吨位尺寸时．既不能把以上几个力加起来再乘个系数值作为设备的吨位也不能仅把落料力或拉深力加起来再乘个系数作为设备吨位。而应该根据压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。对于本次设计的复合模，根据工艺力的大小和出现的位置，查表初选吨位为。查表选择压力机，其主要具体参数如下表名称量值公称压力滑块行程行程次数次•最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸柄孔尺寸工作台板厚电动机功率.模具设计.模具结构的设计模具结构形式的选择采用反拉深冲孔复合模，首先要考虑落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否过薄。能够保证足够的强度，故采用复合模。如前所述，模具设计包括模具结构形式的选择和设计，模具结构参数计算，模具图的绘制等内容。现对反拉深冲孔复合模设计步骤如下模具结构如图所示图正反拉深冲孔复合模如图所示，已经正拉深过的材料送进来后，压力机加压，滑块夹着模柄带动凸凹模向下运动，准备反拉深，当到达滑块行程下死点之前时，开始冲孔，冲孔凸模不动，凸凹模继续下走到达死点完成反拉深冲孔复合，至此零件加工成型。.模具的闭合高。

3、度根据以上反拉深和冲孔复合模结构图可知，模具的闭合高度为下模板厚度上模板厚度凸凹模长度垫板冲孔凸模高度公共长度查所选设备的参数压力机的最大的闭合高度为，最小闭合高度为，则模具的装模高度应该满足下式要求即故满足设计要求。模具其它零件设计及计算.冲模的导向装置冲模工作时，除了由压力机滑块对上模与下模进行导向以外，还可单独设置导向装置进行导向，其主要作用如下.模具在压力机上安装调整比较的方便。.冲制的工件质量稳定，冲裁间隙始终保持致而不易发生变化，因此工件有较好的互换性。.冲模不易损坏，故模具的寿命比无导向冲模高。无导向冲裁无导向冲裁的条件无导向冲裁是指冲裁模本身无导向装置。冲裁时，压力机滑块的导向精度，即滑块横向偏摆的最大距离将直接影响冲裁间隙的均匀程度。无导向冲裁不啃模的条件是在凸模与凹模单面间隙调整均匀的条件下，其值应不小于压力机滑块的导向精度。如果从保证冲裁件断面质量考虑，则单面冲裁间隙允许的波动值，应不小于压力机滑块的导向精度。无导向冲裁的应用无导向冲裁模的优点是模具结构简单，装配容易，成本降低。其缺点是冲裁过程中冲裁间隙的波动将造成工件的质量不稳定，精度较低，并加速模具刃口的磨损，调模间隙不好控制，会造成啃模事故。因此，无导向冲裁模的安全性较差。综上所述，在板料厚度大于.。精度要求不高生产批量较小的落料冲孔等单工序生产中，可以采用无导向装置。导板导向导板导向的特点将固定卸料板式模具的固定卸料板与凸模制成小间隙配合，般为，称为导板。导板的型孔按凸模刃口尺寸配作。导板的功用有两个是在冲裁时起上模与下模之间的导向作用二是在回程时起卸料作用。导板导向式冲裁模突出的优点是使用时。

4、横向送料，又可以纵向送料。由于导柱间的误差方向与送料方向倾斜，因此般认为导向精度高于前两种模架。适于各种冲裁模使用，特别适于级进冲裁模的使用。为避免上下模的方向装错，两导柱直径制成大小。四空气滤清器壳的正反拉深冲孔复合模设计摘要保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，冲压该零件的基本工序为反拉深，冲孔复合模。图.所示为空气滤清器壳零件，材料为号钢，厚度为，大批量生产。而冷冲压是种先进的金属加工方法，这是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具与冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。冷冲压和切削加工相比较，具有生产率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合大批量生产，因此，此零件的生产选用冲压加工较为经济合理。图空气滤清器壳．冲压工序数确定由零件图.，冲压开始，毛坯材料应先进行落料工序，通过计算初步确定毛坯的外形尺寸，落料件为圆形，压力中心在圆心上，为典型的落料落料之后包括了正拉深反拉深冲孔等工序进行拉深时，须用经验公式计算拉深系数，判断是否可以次拉深成形，通过验算可知此零件可以次拉深成形然后在冲中心孔，综上可知，冲压此零件主要有以下几个基本工序落料正拉深反拉深冲中间孔．模具类型的确定冲压生产的模具制造费用比较高，占冲压件总成本的，甚至更高，所以采用冲压加工的生产方式，必须视生产批量决定采用何种模具形式，由表生产批量与模具形式之间的关系，参考知，此工件为大批量生产，如果采用单工序模，虽然单工序模具有结构简单，操作安全方便，模具使用寿命高，成本低等优点，但最主要是工序数较大，生产批量大，形状较为复杂，采。

5、常安全，可以说是所有冲裁中最安全的。因为在使用过程中，始终不允许凸模与导板脱离。导板导向的应用导板式导向的应用仍有很大的局限性。首先，由于凸模要兼作导向件，其截面尺寸不能太小，以免受侧向力而折断，其截面也不应太复杂。其次，由于使用中不允许凸模与导板脱离，选用压力机也受到了限制，只能使用行程可调冲床。而且导板导向式冲裁模仍属于固定卸料方式，也不适宜冲裁薄料。但对于板料厚度大于.形状较简单的落料加工，采用导板导向式冲裁模，还是很适合的。模架的导向模架导向的特点普通模架由导柱导套上模座和下模座组成。从安全考虑，通常导柱安装在下模座，导套安装在上模座。导柱与导套的配合面取圆柱面，以便容易加工成小间隙配合，使模架的导向精度高于压力机滑块的导向精度。采用模架进行导向，不仅能保证上下模的导向精度，而且能提高模具的刚性延长模具的使用寿命使冲裁件的质量比较稳定使模具的安装调整比较容易。因此在中小型冲模上广泛采用模架作为上下模的导向装置。模架可视为模具的个部件，并且早已高度标准化与商品化。在冲模设计时，特别是中小型冲模设计时，应尽量选择专业生产的标准模架，对提高模具质量缩短制模周期有着十分重要的意义。.模架的类型及应用按导柱不同的位置，分为如下四种模架中间导柱模架导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用于单工序模和工位少的级进模。后侧导柱模架后侧导柱模架导柱分布在模座的侧且直径相同，只适用横向送料。其优点是工作面开敞，是适于在大件边缘冲裁。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳，应尽量少用。对角导柱模架导柱分布在矩形凹模的对角线方向上，既可。

6、既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。该工件反拉深为工件第次拉伸，因此可以计算其拉深系数来确定拉深次数。其反拉深系数为查表，之间，而,所以反拉深过程可以次拉深成功。各部分工艺力计算．落料正拉深力过程落料力平刃凸模落料力的计算公式为式中冲裁力冲件的周边长度板料厚度材料的抗冲剪强度修正系数。它与冲裁间隙冲件形状冲裁速度板料厚度润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在的范围内，般取为。在实际应用中，抗冲剪强度的值般取材料抗拉强度的。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的。即因此，该冲件的落料力的计算公式为卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算卸料力式中冲裁力顶件力及卸料力系数，其值可查表。这里取为.。因此拉深力带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为式中圆筒形零件的凸模直径系数，这里取.。材料的抗拉强度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大。

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