【毕业设计】儿童喝水杯注塑模毕业设计说明书 ㊣ 精品文档 值得下载

塑料加工中最普遍采用的方法。

该方法适应于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其他成型方法望尘莫及的。

由于注塑成型加工不仅产量多，而且适应于多种原料，能够成批地生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化高速化，因此具有较高的经济效益。

作为注塑成型加工的主要工具之注塑模具。

在质量精度制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量产量成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中反应能力和速度。

与其它机械行业相比，模具制造业主要有以下三个特点第，模具不能像其它机械那样可作为基本定性定型的商品随时都可以在机电市场上买到。

这是因为每副模具都是针对特定塑料制品的规格而产生的，由于塑料制品的形状尺寸各异，差距甚大，其模具结构也大相径庭，所以模具制造不能形成批量生产。

换句话说，模具是单件生产的，其寿命越长，复加工的可能性越小。

因此模具的制造成本较高。

第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而定制的，作为产品除质量价格等因素外，很重要的点就是需要尽快的投放市场，所以对于塑料制品而特殊定制的模具来说，其制造周期定要短。

第三，模具制造是项技术很强的工作，其加工过程集中了机械制造技术中先进技术的精华部分与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养全能工人，使其适应多种要求，这种技术工人对于模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。

综上所述，模具制造业存在成本高，要求制造周期短，技性强等特点，目前，随着科学技术的不断发展和计算机技术的应用，这些问题得到了很大改善。

由于有了计算机辅助设计和计算机辅助加工，从根本上改变了模具生产的面貌，可靠地保证了模具所要的精度与质量。

预硬易切削以及高光亮等，新兴模具材料的应用，大大方便了加工及热处理。

另外，模具标准件和标准件为基础的特殊定制零件的普及，明显地模具制造周期。

在模具设计方面，正逐渐把理论设计提高到日益重要的位置，即采用了理论与经验结合的方法，改变了以往的经验类比实验的方法。

使我国的塑料模具设计水平进入了新阶段。

市场上为了制造各种形状各异结构复杂的塑料制品，注塑成形技术应运而生并日趋成熟。

怎样用注塑成形的方法生产塑料制品满足社会的需要，已经成为个重大的课题，注塑模具是注塑成型的主要工具之，应用非常广泛。

对塑料材料各种结构，性能的深刻认识和日趋成熟的注塑成型技术和精密加工技术是注塑模具设计的理论基础。

现在社会上有各种模具软件，为模具设计带来了无比的便利，使模具设计工作简单易而且效力良好。

模具的设计制造显然很复杂，但是也有自己的规律。

注塑模具制造大致可分为以下几个步骤塑料制品的工艺分析模具结构设计确定模具材料和选择工件零件加工和模具组装试模。

合理的加工工艺高效的设备和先进的模具是现代模具制品必不可少的三大支柱。

对于采用注塑成型加工方法生产塑料制品来说，合理的成型工艺即是三大支柱中的合理的加工工艺。

在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要想建立组最佳成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素很多，除制品的形状模具结构注塑设备原材料等之外，电压的波动环境温度的变化对成型都有定的影响。

到目前为止，建立最佳的成型工艺尚无简单可靠的标准，大多数需要操作者具有很丰富的实践经验与耐心，根据塑料制品在成型过程中出现的问题认真调整，才能确定个理想的成型工艺，高效率高质量的生产出合格的塑料制品。

注塑模具的产品成品低廉，技术含量大，有很好的经济效益，它的大批量生产缓解了市场的需求和工业的需求。

童心吸水杯注塑模设计童心吸水杯注塑模设计总体方案论证设计原理注塑模具设计必须以塑料的特点性能注塑成型原理为依据，以制造简单易行为准则，注塑成型是热塑性塑料制造生产的种重要方法。

其原理是塑料材料在注塑机内加热融化，然后在高压作用下将熔融状态下的塑料高速注入模具型腔内，然后冷却成型。

影响注塑成型工艺的因素很多，主要工艺参数有温度。

包括料桶温度，喷管温度，模具温度二压力。

包括塑化压力和注射压力三时间。

包括充模时间，保压时间，闭模时间等等其它时间。

为了设计套结构合理，工艺简单的模具，必须处理好各种因素的影响。

方案选择本次设计的内容是综合个吸杯模具，设计套注塑模具。

童芯吸水杯为儿童喝水所用，对材料无特殊要求，选用聚苯乙烯就可以满足要求。

聚苯乙烯具有定的机械强度，化学稳定性及电器性能都比较优良，投光好，着色佳，并易与成塑。

其特点是差不多完全能耐水。

缺点是耐热低，性脆，且其制品由于内应力容易碎裂，仅能用与低负载和不高温度下使用。

童芯吸水杯的测绘童心吸水杯注塑模设计由此结合模具结构，有两套方案供选择。

第方案是模腔直接浇口，第二方案是，模两腔点浇口形式。

第方案由于童芯吸水杯有手柄，注塑成型后不易从模具中取出，所以采用侧向分型结构，型芯分成两部分，中间有分型面注塑机，将料桶内的塑料加热，使其经过喷嘴高速主仪入模具的主浇口。

由于没有分浇流道，熔体直接入型腔。

充满，冷却，随之开模，在顶出系统作用下塑料制品童芯吸水杯顶出。

因为接触塑件的配合间隙无溢料现象。

具有足够的强度刚度工作稳定可靠。

对塑件顶推力分布均匀合理，不会引起塑件变形或塑件顶裂。

对塑件外观无明显损害。

容易制造和装配。

脱模机构运动的动力，对简单和原始的模具，可以人的手目前它只用于及其简单生产量很少的小型塑件，或从没有脱模机构的定模侧脱下塑件。

级脱模机构常用的级脱模机构有顶杆机构顶管机构推块机构脱件板机构拉板机构及这些机构的些简单组合塑件。

本设计采用脱件板机构。

罩壳盖盒盆容器等类塑件，特别是厚度较小的塑件，采用脱模最合适运动平稳顶推力再塑件整个周遍上均匀分布因而推理最大若改用顶杆脱模，不是位置无法安排就是因为只能采用小径顶杆因而推力太大。

机构形式本设计采用的脱件形式如图脱件板外形尺寸与型芯固定板相同，推板的顶杆与脱件板用螺纹连接，对脱件板的运动具有牵制作用，防止顶出时滑出导柱。

脱件板与型芯的配合脱件板与型芯之间的配合间隙小于溢料间隙，顶推件难免产生磨损，为解决这矛盾采用图示的方法。

图中是将脱板上的孔比型芯成型部分周边增大，减小或避免与型芯成型面的摩擦，扩大部分除留出数毫米配合段外，其余部分可带度的锥度。

这种配合形式适应于粘度较大的塑件。

拉板机构拉板脱模机构的特殊形式，适用的塑件与脱板机构相同。

但拉板不是由顶杆推动，而是由定矩拉杆伸缩性定矩拉杆或链条拉动。

这些拉动零件拉动拉板从主型芯上脱下。

脱模距等于，应大于塑件高度加浇道凝料高度。

拉板机构的优点是省去了固定板，可简化模具结构减小模具高度，对于开模行程受模具高度影响的注塑机，可以增大有效开模行程，增大脱模距。

脱模阻力计算阻力的组成从型芯上脱下塑件所需克服的阻力有如下几部分组成塑件因收缩包紧型芯所造成的阻力塑件与型芯表面的粘附力引起的阻力脱模机构自身运动的摩擦力对于壳罩容器等端封闭的塑件，脱模时塑件与型芯间形成真空腔，与大气压差产生的阻力以上各阻力中，和与其它两项相比可以忽落。

因此，从主型芯脱下塑件的脱模力可以近似写为其中式中型芯端面积。

二脱模阻力计算由上述分析可知，对从型芯上脱下塑件阻力计算归结为对收缩包紧造成的阻力计算。

型芯断面为圆形时包紧力首先必须求出塑件对型芯的包紧力。

薄壁塑件和厚壁塑件对型芯的包紧力可用不同的关系式表示。

对薄壁塑件，塑件壁厚，型芯直径经推导塑件收缩童心吸水杯注塑模设计时对型芯侧表面微单元面积法向包紧力可用下式表示式中塑料弹性模量塑料收缩率塑料泊桑比型芯单面斜角型芯半径。

薄壁件对整个型芯侧表面法向包紧力为式中塑件对型芯的包紧长度均锥形型芯平均半径。

脱模阻力塑件从型芯上脱下时，型芯受力如图所示。

是塑件对型芯表面法向包紧力，是将型芯从塑件中抽出时的抽拔力数值上等于拔模阻力，是塑件对型芯摩擦阻力。

由于型芯带有锥度，故在作用下使塑件对侧型芯法向包紧力减小了，相应地使抽拔时的摩擦阻力变为式中摩擦系数。

侧向分型机构与抽芯机构设计基本考虑和要求侧向分型与抽芯机构应具备以下基本功能能够保证不引起塑件变形的情况下准确的抽芯和分型运用灵活动作可靠，无过分磨损现象模具必要的强度和刚度配合间隙和拼缝线不溢料条要求相结合，可以保证塑件必要的尺寸精度条要求相结合，可以保证模具具有较长的工作寿命。

此外，侧向分型和抽芯机构比较复杂，设计时考虑到了制造和装配。

抽拔力和抽芯距抽拔力对塑件侧向抽芯，就是侧向脱模，抽拔力就是侧向脱模力，都主要由于塑件收缩包紧造成的阻力。

由于侧孔断面为圆形二抽芯距抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不妨碍塑件顶出时侧型芯的移动距离。

式中设计抽芯距临界抽芯距，即侧型芯恰好与塑件投影不重合时所移动的距离取童心吸水杯注塑模设计其它有关设计滑块与侧型芯的连接滑块和侧型芯可以设计为个整体，但由于侧型芯在多数情况下较小，为节省优制钢材和便于加工，往往将型芯单独设计再与滑块连接，连接方法很多，本设计采用其中之种二滑块导滑方法开模时滑块在斜导柱驱动下横向抽芯，闭模时又朝相反方向滑动。

为保证横向运动的顺畅平稳，滑块与导滑槽应具有适当的配合形式。

三滑块定位滑块在斜导柱驱动下完成抽芯后，必须停留在准确的位置上，必须设置定位装置防止滑块位置改变，避免闭模时斜导柱与滑块上斜孔对不准发生的碰装现象。

滑块位置采用图所示四滑块的尺寸比例设计斜导柱机构时，应注意滑块高度不能大于滑块滑动部分长度，即比值应小于，否则抽芯时回因滑块歪斜使导滑面歪扭引起运动不畅，加速导滑面磨损或滑块损坏。

对于滑块高度较大的模具，宜采用内卡式结构，减小滑块被驱动部分高度，但此时斜导柱深入滑块高度又不宜太小，般应控制比值大于。

另外，对于滑块水平抽芯，再完成抽芯行程后，滑块外伸导槽不能过长，般不应超过滑块长度之半，否则会因外伸部分自重使滑块倾斜，影响闭模时与斜导柱的对准。

五防止侧型芯抽出时使塑件变形对于些被芯部分外伸于塑件主体，侧孔的壁又较薄的塑件，滑块设计时应注意滑块抽出运动不应引起抽芯的孔壁变形或损坏。

六斜导柱机构的工作方式本设计采用斜导柱在定模，滑块再动模这是最常应的种形式，抽芯运动是在动定模分开时进行的，可以完成较大的抽芯距，塑件由顶