【毕业设计】充电器外壳注塑模具设计 ㊣ 精品文档 值得下载

体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成个中空完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。

气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。

气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。

应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度刚度精度，消除缩影，提高制品表面质量降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。

气体辅助成形周期可分为如下六个阶段塑料熔体填充阶段切换延迟时间气体注射阶段保压阶段气体释放阶段推出阶段。

共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同模具内的成形方法。

国内使用的多为双色注塑机。

采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量注射速度和模具温度。

反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料单体同时以定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为。

在制造方面，技术的应用上了个新台阶，些企业引进系统，并能支持技术对成形过程进行分析。

近年来我国自主开发的塑料膜系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模系统及软件等。

优化模具系统结构设计和型件的，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨抛光作业量和缩短制造周期研究应用针对各类模具型件所采用的高性能易切削的专用材料，以提高模具使用性能为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。

这些是未来年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。

这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。

在塑料模设计制造中全面推广应用技术。

软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。

制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。

气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。

开发新的成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。

为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件的规格品种。

应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

第二章充电器外壳工艺性分析材料性能图所示为充电器外壳立体图，材料为，外观黑色，精度等级般级精度，制品表面光滑美观，带有精细花纹。

为热塑性塑料，密度，抗拉强度，抗弯强度，拉伸弹性模量，弯曲弹性模量，收缩率。

该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。

是目前产量最大运用最广泛的种塑料。

图充电器外壳立体图成型特性和条件其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥下至少干燥小时，使其含水量小于。

对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热下至少干燥小时。

塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解分解温度，般料筒温度为，建议温度成型时宜采用较高的加热温度对精度较高的塑件，模温宜取，对高光泽耐热塑件，模温宜取和较高的注射压力柱塞式注射机料温，注射压力钢调质处理，硬度托板钢调质处理，硬度方铁钢调质处理，硬度面板钢调质处理，硬度第四章注射机相关参数校核最大注射量的校核为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量般不应超过最大注射量的，即式式中，注射机最大注射量的利用系数，般取注射机最大注射量公称容积所需塑料的容积包括浇道凝料及飞边在内因塑料的体积与压缩率有关，所以所需塑料体积为式式中，塑料的压缩率，查表可知塑料的压缩率为，这里取平均值塑料制品的体积包括浇道凝料及飞边在内将上述数值分别带入式及式，可以得知满足注射机的最大注射量的要求。

注射压力校核注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需求。

为此，注射机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。

式式中，注射机的最大注射压力，根据所选注射机塑料制品成型时所需的注射压力，它由注射机类型喷嘴形式塑料流动性浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定，般取。

值位于值之间，且相差不大，故最大注射压力应满足要求。

锁模力校核锁模力又称合模力。

当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力是试图使模具沿分型面分开，为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，故式式中，型腔内熔体的平均压力，对于容易成型的制品取注射机的公称锁模力塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，将上述数据带入得故锁模力满足要求。

模具厚度的校核注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。

因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。

本模具厚度可以按下式计算式式中，模具厚度流道板厚度定模板厚度推板厚度动模板厚度垫块厚度动模座板厚度所以模具厚度为注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为和，，模具厚度满足要求。

第五章模具的工作原理及安装调试模具的工作原理充电器外壳注射模工作原理如图所示。

其具体工作原理如下图模具装配图模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。

合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。

开模时，动模部分随注射机动模板起运动，在分型面Ⅰ处由于弹簧的弹力将流道板和定模板分开，钩针将浇口拉断，使其与塑件表面分离，浇注系统凝料随着中间板的运动慢慢从定模板中脱出，当分型面Ⅰ打开时，定距分型机构发生作用，推动流道板反向运动，将浇注系统凝料从主流道中推出，当流道板与面板分开距离为时，浇注系统凝料将被全部推出，在重力的作用下脱落，实现了浇注系统凝料的自动分离，当定距分型机构发生作用的同时，中间板不在移动，分型面Ⅱ打开，塑件与型芯分离，当打开到定距离后，动模停止运动，在注射机顶出装置的作用下，通过面板的顶棍孔，推动推杆固定板向前运动，复位杆固定在推杆固定板上，复位杆也随之向前运动，推动推板运动，将塑件顶出，塑件在重力的作用下自动掉落。

合模时，注射机推力的作用下，两个分型面次闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此个成型周期完成，进入下个循环周期。

模具的安装安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺因模具不大，故采用整体安装法。

现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳灵活无卡住现象，然后固定动模。

调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。

开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡灵活协调。

模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。

须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。

开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。

试模试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。

表是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。

在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件成型设备模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数修正模具等方法加以解决。

表热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因制品缺陷产生原因制品填充不足料筒喷嘴及模具温度偏低加料量不足注射压力太小注射速度太慢流道和浇口的尺寸太小浇口数量不够或位置不恰当型腔排气不良注射时间太短浇注系统发生堵塞塑料的流动性太差。

制品有溢边料筒喷嘴及模具温度太高注射压力太大，锁模力太小模具密封不严，有杂物或模板已变形型腔排气不良从加料端带入空气黑点及条纹料温高，并分解料筒或喷嘴接合不严模具排气不良染色不均与物料中有深色物制品脱皮分层原料不纯同塑料不同级别或不同牌号相混配入润滑剂过量塑化不均与混入异物气疵严重进料口太小，摩擦力大制品有明显的熔接痕料温过低模温低擦脱模剂太多注射压力低注射速度慢加料不知模具排气不良制品表面有裂纹模具太冷冷却时间太长塑料和金属嵌件收缩率不样顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当之间斜度不够，脱模难制品表面有波纹物料温度低，粘度大注射压力模具温度低注射速度太慢浇口太小制品翘曲变形冷