【毕业设计】内螺纹管接头注塑模具毕业设计说明书 ㊣ 精品文档 值得下载

，注塑机无论从产量上还是从品种上都有很大的增长。

从世界塑料机械主要生产国美德日意来看，注塑机产量在逐年增长，并在整个塑料机械中占有很大比重。

以意大利为例年注塑机的生产吨位为吨。

占塑料机械出口重量的，占出口额的。

日本的注塑机增长速度令人注目。

年代中期太，年代为台，不到十年增长。

新型工程材料的发展和应用必将对注塑成型机械和设备提出更高的要求，使之向品种多规格全高效高速高精度省能和低噪音方向发展。

从注塑机的大型化方面来说，在年代中期还被认为是无发展前途的品种，而今大型注塑机有重新崛起。

从注塑机生产的几个发达国来看，在年代中期生产锁模力在吨以上的注塑机占，千吨以上的占，但到年代末期，由于过程塑料的发展，特别是结构泡沫塑料等制品在汽车机械大型家用电器建筑宇航船舶等工业部门的广泛开发可应用，使注塑机又转向大型化。

这种情况，在美国反映的尤为明显年初千吨锁模力以上的大型注塑机年产台，而到年年产量增至台。

其中半以上更用于生产汽车的大型部件。

年用在汽车制造业上塑料总消耗量已达万吨，由此可推测大型注塑机需要量之大。

美国市场常用的大型注塑机锁模力在吨和吨的居多，而万吨级的较多。

欲生产制造万吨级以上的注塑机，需要吨以上的吊车。

美国联邦德国日本意大利等具备生产大型注塑机的能力。

在大型注塑机的技术发展方向，尚存争议的问题是合模系统是采用全液压式好呢还是采用液压机械式好呢暂时还很难讨论清楚，从目前来看，各自都在发展，在市场上均有竞争能力。

但不论哪种型式的注塑机，其发展方向都必向低能耗低噪音锁模力容易控制运行平稳安全可靠和便于维修方向发展。

尽管大型注塑机有回升的趋势，发展大型注塑机的技术不可忽视，但是就目前注塑机的产量来看，仍以中小型居多。

这种比例与个国家具体的塑料工业和其它工业基础有关。

以日本为例，合模力在吨以下的注塑机占总数的，吨的占，吨的占，吨以上的占。

近年来，中小型注塑机的技术发展非常迅速，就工艺参数而言不同有所提高合模力在吨级以上之注塑机的塑化能力从年代的提高到现在的吨级从过去提高到注射速度从过去的提高到现在的，有的高达启闭模速度从过去的提高到现在的注射压力从过去的提高到现在的。

有的发展成超高压系列，其注射压力已达，在这种设备上模腔压力可到，是注塑制品的收缩率几乎为零，可注塑薄件制品。

年代的注塑机正向节能精密成型超精度成型低噪音和高级自动化方向发展。

所谓节能是指注塑机要节省泵的动力，节约电力，少做无用功精密成型是指生产制品尺寸精度的范围在超精密成型是在低噪音是指注塑机能在平稳无撞击和无振动下工作，按确定方位在距离机器左右的地方所测的噪音值低于分贝高级自动化是指注塑机能远距离操作或无人操作，保证制品的精度，注塑工艺条件的稳定性和再现性。

注塑机具有有能实现自动输送快速调机工艺储存监测注塑机正常工作和诊断等程序，这就对注塑机的机械电器液压自动化仪表和微机应用提出更高的要求为实现对系统压力流量和计量的多级或无级控制，必须采用比例阀数字阀及各种位移，压力速度温度传感器，以实现闭环控制。

微处理机在注塑机上的应用是注塑机在自动控制方面的最重要的发展，微处理机控制注塑机的系统能实现显示，比较预选工艺参数和实际参数，用磁带储存并调整数据，用个中央台对树个装有微机的注塑机进行控制。

注塑成型设备另方面的发展就是些特种注塑机和专用几的发展。

由于注塑的物料十分广泛，而这些具有高聚物特性的物料，无论从高分子的内部结构，还是高分子的外部结构都有很大区别，使之在注塑过程所表现出来的物理化学性质流变性质热性能有很大区别，对注塑成型工艺提出些特殊要求，于是推出些特殊的成型工艺和相应的成型设备。

主要有下列几种热固性塑料注塑机过去多用模压法或压铸发生产，现在也用注塑法生产。

这样，生产率高，制品质量容易控制。

可注塑酚醛塑料三聚氰胺塑料，以及玻璃纤维增强的不饱和聚酯等热固性塑料。

第台热固性注塑机于年在美国诞生，后来联邦德国英国日本奥地利也相继生产。

这类注塑机大都采用双回路系统，高压水冷却，对粘度大的塑料用背压调节，防止过热分解模板上装有绝热装置，料筒外部用油循环加热，温控制精度高。

结构发泡注塑机这种注塑机是当今塑料机械中发展最快的机种之。

在节能运动中显示出生命力，因为用它可注塑发泡结构制品。

除聚苯乙烯聚丙烯聚碳酸酯尼龙等结构发泡塑料做成结构发泡塑料，注塑各种结构制品，特别是成型较大型制品，也可用来代替金属及其它非金属材料。

多组分注塑机在普通发泡注塑机的基础上，又发展种专门有俩生产夹层结构发泡塑料制品的注塑机，又称共注塑机或多组分注塑机。

其特点是备有两个以上的料筒和个配料用的特殊喷嘴。

双组分注塑机首先由英国发明。

采用注塑法可以得到致密光滑平整的制品外表面和轻质无内应力的内芯制品，并克服了单组分结构发泡制品表面经常出现旋涡的缺点。

反应注塑成型设备反应成型设备又称注射成型机。

这种注射成型设备同普通注塑机已有很大区别。

这是七十年代中期发展起来的品种。

用注射成型设备生产的制品很广。

主要是以环氧树脂，和聚氨酯的弹出机构或脱模机构，它是塑料注塑模具的重要组成部分。

推出机构的形式和推出方式与塑料制品的形状结构和塑料性能有关。

对推出机构设计的要求塑料制品脱模后，不能使塑料制品变形。

推力分布均匀，推力面积要大，推杆尽量靠近凸模，但也不要距离太近。

塑料制品在推出时，不能造成碎裂。

推力应作用在塑料制品承受力大的部位，如塑料制品的肋部凸缘及壳体壁等。

不要损坏塑料制品的外观美。

推出机构应准确动作可靠制造方便更换容易。

推出机构的零件包括推杆推板和推管等。

推杆结构设计推杆的作用是将塑料制品从模具内推出。

推杆结构简单，使用方便，得到广泛采用。

常用的推杆有圆柱头推杆带肩推杆扁推杆等。

推杆脱模机构设计在次脱模机构中，常用推杆脱模机构。

因为推杆制造方便，滑动阻力小，可以在塑料制品任意位置配置，更换方便，脱模效果好，在实际生产中广泛采用。

因为塑料制品结构形状不同，推杆在塑料制品上分布的位置和脱模形式也不相同，所以有多种多样的脱模方式。

推杆脱模机构设计的基本原则如下推杆的直径不能过细，应有足够的刚度和强度，能承受定的推力。

般推杆直径为。

对于直径为以下的推杆最好做成台阶形状。

推杆应设在塑料制品最厚及收缩率大的凸模或者镶件附近，但不能离凸模和镶件配固定孔过近，以免影响固定板的强度。

推杆分布要合理，使推出塑料制品使受力均匀，以保证塑料制品不变形。

塑料制品靠近主流道处的内应力大，易碎裂，因此，在主流道处应尽量不设推杆。

为了避免推杆与侧抽芯机构发生冲突，推杆要避开侧抽芯处，如果必须设计推杆时，应考虑复位机构。

推杆与推杆孔的配合间隙不能大于所用塑料的溢边值，溢边值般为。

推杆截面形状，应根据塑料制品的几何形状而定。

推杆和推杆孔的配合应灵活可靠，不发生卡住现象。

推杆的长度计算如下顶出行程顶凸式中顶出行程凸型芯成型高度已知凸所以顶开模行程开塑凸式中塑塑件及浇注系统在开模方向上的总投影高度凸动定模型芯突出分型面的高度总和取件及取出浇注系统凝料的开模行程余量所以开顶杆长度杆凸动垫顶顶固根据实际情况，配合模具的其它结构，最后取杆二推管结构设计推管适用于圆形空心塑料制品或塑料制品圆形部分的推出。

优点是推出动作均匀可靠，塑料制品上不留明显痕迹。

推杆和推管同步运动。

顶管尺寸结合模具结构设计。

顶管的内径与型芯滑动配合，外径与模板滑动配合。

顶管与型芯的配合长度为顶出行程加，顶管与模板的配合长度般等于，其余部分扩孔，顶管扩孔，模板扩孔。

第六节导向结构设计导向机构是保证塑料注塑模具的动模与定模的正确定位和导向的重要零件。

导向机构常采用导柱导向，其主要零件有导柱和导套。

导向机构的设计原则如下导柱导套应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板变形。

导柱导套的直径应根据模具尺寸来选定，并应有足够的强度。

导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求。

导柱和导套应有足够的耐磨性。

为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但同时也装在动模板上，这就根据具体情况而定的。

导柱的形式有无储油槽导柱带储油槽导柱短导柱直通式导柱顶柱式导柱等，导柱的材料般用钢，淬碳处理，或用，淬火硬度为。

导柱的长度可根据模具实际情况而定。

导柱的结构采取以下的结构形式导柱与导套的配合形式见模具的装配图。

第七节抽芯结构设计概述当塑料制品带有通孔凹槽凸台时，塑料制品不能直接从模具中脱出必须将成型侧孔凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。

完成活动型芯抽出和复位的机构叫抽芯机构。

抽芯机构的分类机动抽芯开模时，依靠注射机的开模动作，通过抽芯机构来带动活动型芯，把型芯抽出。

机动抽芯具有脱模力大劳动强度小生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。

按其传动机构可分为以下几种斜导柱斜滑块抽芯齿轮齿条抽芯等。

手动抽芯开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽除活动型芯。

液压抽芯活动型芯的抽出，依靠液压筒进行。

其优点是根据脱模力的大小和抽出距离的长短可更换抽芯液压筒，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。

其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此使用范围受到限制，般很少用。

二抽芯结构设计此设计零件有两个内螺纹型芯，为提高生产效率，在此采用液压抽芯。

开模时，利用液压马达通过连轴套带动传动轴转动，从而，带动轴上的齿轮转动，通过齿轮啮合把动力传到另齿轮，齿轮转动时，带动齿轮内圈上的螺纹转动，最后，达到带动螺杆也即螺纹型芯转动，螺纹型芯边旋转边退出型腔，从而达到抽芯的目的。

在此要注意的是，因为两型芯在同直线上，相反方向上同时退出，为此，在设计齿轮啮合时时，在另对齿轮处要加上个中间齿轮，才能达到同时相反方向上抽出的效果。

第八节冷却系统的设计注射成型时，模具温度直接影响塑料填充和塑料制品的质量，也影响注射周期。

因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，使模具温度保持在定范围。

影响冷却通道设计的因素模具结构形式。

模具的大小及成型投影面积。

塑料制品熔接痕的位置。

浇口和流道的布设及其结构。

二冷却系统设计的基本原则冷却通道离凹模壁不能太远也不能太近，通常其边距为。

冷却通道的设计和布置应与塑料制品的厚度相适应