【毕业设计】冲压模具毕业设计 ㊣ 精品文档 值得下载

酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。

精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。

目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。

我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。

我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。

模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。

计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。

其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。

高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为，加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到，加工精度可达微米，表面粗糙度达微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。

此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。

利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。

如清华大学开发研制的Ⅱ型多功能快速原型制造系统是我国自主知识产权的世界惟拥有两种快速成形工艺分层实体制造和熔融挤压成形的系统，它基于模块化技术集成之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。

汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。

冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。

为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。

如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。

在多功能压力机方面，日本田公司生产的冲压中心采用控制，只需时间就可完成自动换模换料和调整工艺参数等工作美国惠特尼公司生产的金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的倍，并能进行冲孔分段冲裁弯曲和拉深等多种作业。

近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。

冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。

其中，无需设计专用模具性能先进的转塔数控多工位压力机激光切割和成形机万能折弯机等新设备已投入使用。

特别是近几年来在国外已经发展起来国内亦开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产新的发展趋势。

系统以数控冲压设备为主体，包括板料模具冲压件分类存放系统自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现小时无人控制生产。

同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。

冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。

因为冲模属单所以，凸模强度得以校核参照型圆形冲孔凸模，设计如图，所示余下凸模根据凸模长度及其加工可设计如图所示，具体零件图如后面所附零件图为准，在这只是初步设计。

对图，说明反铆反磨平是为了装配的要求装配的尺寸为，可得，的上下偏差倒角是参照标准设计是工作尺寸要求圆形凸模要有同轴度的要求，参照标准得出刃口尺寸由前面计算可得淬硬是为了提高模具的寿命工件表面粗糙度要求较高，取，其余的可取保持刃口锋利，为了减小毛刺材料为对图说明反铆反磨平是为了装配的要求装配的尺寸为，可得装配尺寸的上下偏差倒角是参照标准设计是工作尺寸要求刃口尺寸由前面计算可得，图为配作尺寸按配作要求配作淬硬是为了提高模具的寿命工件表面粗糙度要求较高，取，其余的可取保持刃口锋利，为了减小毛刺材料为反铆后磨平反铆后磨平反铆后磨平淬硬淬硬淬硬图落料凸模图冲孔凸模图冲孔凸模选择坚固件及定位零件螺钉规格的选用根据表，由凹模板的厚度可选用，在根据实际要求，查标准选用，这里要个，承料板的螺钉选用，这里要个根据表，选取材料为钢销钉规格的选用销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小个规格，因此根据标准选用，根据表，选取材料为钢根据定位方式及坯料的形状与尺寸，选用合适的标准定位零件挡料销固定挡料销由表知，挡料销高度，根据表，选取材料为钢，数量为，查标准，如图固定挡料销所示其余图固定挡料销始用挡料销根据导料板间距及凹模，可得导料板宽度，在根据表，由，可得导料板厚度为根据选取始用挡料销规格长，厚度的始用挡料销装置，规格为始用挡料销块弹簧弹簧芯柱材料块根据表，选取材料为钢，弹簧芯柱根据为热处理块硬度其余图始用挡料销块图始用挡料销弹簧芯柱淬硬导料板根据凹模，始用导料销查标准，选规格为长度，宽度，厚度，材料为的导料板，即导料板，热处理如图所示其余图导料板导正销使用导正销的目的是消除送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差，保证冲件在不同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求导正销主要用于级进模，也可用于单工序模导正销通常设在落料凸模上，与挡料销配合使用，因此我们采用导正销，其中型用于导正的孔，安装处按配合查表，根据型导正销可得出导正销，如图，所示图型导正销图型导正销其余其余设计和选用卸料与出件零件卸料以固定板卸料，出件是以凸模往下冲即可，因此不用设计出件零件固定卸料板的平面外形尺寸般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的倍，所以卸料板的，卸料板在此仅起卸料作用，凸模与卸料板间的双边间隙般取，这里取，根据表，材料为由以上根据凸模和凹模可设计出卸料板如图图卸料板选择模架及其它模具零件选择模架根据，由凹模周界，及安装要求，选取凹模周界，闭合高度，上模座下模座，导柱导套，由以上可得模架及其零件如图所示图只是草图，具体零件参阅模具标准汇编图模架模柄由压力机的型号可查得模柄孔的直径为，深度为，由装配要求，模柄与模柄孔配合为并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小，由于采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，所以根据得图所示垫板垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上块淬硬磨平的垫板垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取，这里设计时，由于压力较大，根据选取规格为其余图模柄承料板根据，选取规格为凸模固定板凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸致，厚度为凹模的，为凹模的厚度，这里取，即，根据核准选取板的规格为凸模与凸模固定板的配合为，装配可通过个销钉定位，个螺钉与上模座连接固定，各形孔的位置尺寸与凹模的保持致，顶部与凸模铆接，因此必须倒角，由以上可得凸模固定板的零件图如图所示其余图凸模固定板压力机的校核公称压力根据公称压力的选取压力机型号为，它的压力为，所以压力得以校核滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出这里只是材料的厚度，导料板的厚度及凸模冲入凹模的最大深度，即，所以得以校核行和次数行程次数为因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快，因此是得以校核工作台面的尺寸根据下模座，且每边留出，即，而压力机的工作台面，冲压件和废料从下模漏出，漏料尺寸，而压力机的孔尺寸为，故符合要求，得以校核滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为，模柄孔深度为，而所选的模柄夹持部分直径为，长度为故符合要求，得以校核闭合高度由压力机型号知为闭合高度调节量，为垫板厚度由式，得即，所以所选压力机合适，即压力机得以校核冲压模具零件加工工艺的编制凹模加工工艺过程如表所示表凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓线钳工加工好凸模，配作冲孔凹模达要求铣铣漏料孔达要求铣床钳工钻铰，钻攻钻床热处理淬火，回火，保证平磨磨厚度及基面见光平面磨床线切割按图切割各型孔，留单边研量线切割机床钳工研光各型孔达要求检验凸模加工工艺过程如表所示表落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面，厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸钳工加工好凹模，配作落料凸模达要求钳工钻，钻铰，钻铰钻床热处理淬火，回火，保证钳工磨各配合面达要求检验表冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备备料备料热处理退火车外圆车外圆达配合尺寸车床车工作尺寸车工作尺寸达要求车床倒角倒角达要求车床钳工抛光达表面要求热处