1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准。表面间的相互位置要求原则必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准，如果在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量较小的表面作为粗基准。定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠。在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉。不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用。对于般的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。对于本零件而言......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的方法来保证。定位可靠性原则精基准应平整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。对于工件而言，精基准的选择，主要应该考虑基准重合和基准统的原则。我们现选择以粗基准加工后的面及钻扩过的的孔为精基准进行加工。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下.以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有个装配时钻铰的锥孔，个的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。.以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有定的位置度要求,即的孔上下两个端面与的孔有垂直度要求。由上面分析，对于两组加工表面而言，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准，借助专用夹具加工另外组，并且保证它们之间位置精度要求。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯，生产方式为大批生产。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔半精铰精铰孔毛坯为铸孔,内孔精度要求表面粗糙度为.,参照工艺手册表.确定工序尺寸及余量为粗镗粗镗半精镗.内孔端面加工余量计算长度为按照工艺手册表得孔外端面单边加工余量为.,基准为.公差.表.铣削余量精铣削的公称余量单边为铣削公差现规定本工序粗削的加工精度为级,因此可知本工序的加工尺寸偏差.入体方向,由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定.基准端面毛坯尺寸加工余量粗铣加工余量单边.半精铣的加工余量单边.毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸粗镗后最大尺寸粗镗后最小尺寸.半精镗后与零件图尺寸相同即两圆柱端面加工余量及公差圆柱圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为.,要求粗铣半精铣比对单边余量.，公差.......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....精镗孔工序钻，铰锥孔工序钻底孔，攻螺纹工序铣断工序去毛刺工序终检工艺路线方案二工序铸造毛坯工序半精铣底面工序粗铣上端面工序粗镗上表面工序粗镗孔工序半精铣下表面工序精铣上表面工序精铣端面工序钻，扩的孔工序半精铰精铰两孔工序精镗孔工序钻，铰锥孔工序钻底孔，攻螺纹工序铣断工序去毛刺工序终检工艺方案比较分析上述两方案方案是先加工内孔,然后加工了孔的上端面，孔的上端面及底面,该方案看似可行，但略有不足之处，即不能保证两个上端面与小孔中心线的垂直度要求而方案二是先加工上下表面，然后加工孔，再加工小孔，该方案虽可保证两孔中心线间距，但也未必能保证两个上端面与小孔中心线的垂直度要求。此两种方案虽都可行，但都有不足之处，我们最终要确定的方案是既能保证各位置度要求，又可以经济的加工，还要尽量减少辅助时间，即集中加工，减少来回移动时间，因此，最后的加工路线确定如下工序半精铣底面以上端面为基准，选用立式和专用夹具。工序钻扩两孔以外圆和底面基准......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....工序半精铰,精铰两孔以外圆和底面基准，选用摇臂钻床和专用夹具。工序粗镗，半精镗孔以外圆及底面为粗基准，选用卧式铣镗床和专用夹具。工序粗铣，半精铣端面以底面及两个小孔中心线为基准。工序粗铣半精铣孔端面以底面及两个小孔中心线为基准。工序粗铣圆柱侧面以底面为基准，卧式铣床和专用夹具。工序钻锥孔及底孔以上端面为基准选用摇臂钻床及专用夹具。工序攻螺纹。工序切断以端面及底面为基准选用卧式铣床床和专用夹具。工序去毛刺清洗。工序终检。四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为，毛坯重量约.生产中批采用金属型铸造毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在起，同时加工。铸件的圆角半径按简明设计手册表选则金属型铸造，拔模斜度外表面。毛坯热处理方式为自然时效处理以消除铸造应力。两内孔,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将圆柱铸成实心的......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，为今后的工作打下个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。零件分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....粗铣加工余量单边.毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸粗铣后最大尺寸粗铣后最小尺寸.半精铣后与零件图尺寸相同即五加工基本工时工序粗铣半精铣底面.选择刀具根据切削手册根据表.选择硬质合金刀具根据表.铣削深度铣削宽度端铣刀直径由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数表.铣刀几何形状查表.由于,选择切削用量决定铣削深度由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为所以可以在次走刀内切完决定每齿进给量当使用铣床功率为.查表.时取.选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表.铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时.,精加工时.,由于铣刀直径故刀具寿命查表.根据表.当.各修正系数为故.根据型立铣说明书设计手册表.选择因此实际切削速度和每齿进给量为.根据机床功率根据表.当近似.根据型立铣说明机床主轴允许功率为.,故因此所选择的切削用量可以采用即计算基本工时式中根据表.,对称安装铣刀,入切量及超切量则故.工序钻扩两孔选择钻头选择锥柄麻花钻查表钻头几何形状表.及表......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....而对于有若干个不加工表面的工件，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀，外形对称等对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取外圆的不加工外轮廓表面及上端面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀......”。

（其他） (OK)CA6140车床拨叉工艺及快换式钻床夹具设计说明书.doc

（图纸） CAD-零件图.dwg

（图纸） CAD-毛坯图.dwg

（图纸） CAD-装配图.dwg