1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....至于要选哪个面做粗基准哪个面做精基准，那就要根据不同零件有不同的选择，像本课题的零件就应该选择下表面作为粗基准，基准选完后接着就是要考虑零件的夹紧方案，本零件可用装夹对肩台进行夹紧，底面定位块支承和底面为定位基准，以限制移动旋转移动旋转四个自由度。再以面定位消除向自由度，达到定位的目的。粗基准选完后其次就是选择精基准，精基准的选则在整个加工过程中非常的关键，要能保证零件的尺寸要求孔的同轴度等问题。选择时考虑的问题有以下两点基准是否重合便于装夹。经过考虑与分析对于此零件采用已加工结束的上下平面作为精基准。制定工艺路线制定工艺路线，工艺路线的选择是零件的加工做重要的步，它会直接关乎到零件的生产速度，具体的就是在加工过程中零件的装夹方案，刀具切削的顺序及走刀路线，合理的分配和安排能有效的提高零件的质量及产量。此外，不论是什么零件我们都应该考虑它经济效益，合理的工艺路线就会有很好的经济效益......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....在粗加工过程中会产生各种加工应力，通过工序十可以有效的解决。因为产生加工应力会导致零件成品后外形发生变形。外形但发生变形就会直接影响零件的尺寸精度，所以这道工序对零件质量的保证起着至关重要的作用。互为基准的原则是在机械加工工艺过程中常常被选用的，互为基准就是两个已加工表面可以互相定为基准进行装夹，因为本零件的上表面有许多孔需要加工，所以在加工完上下表面之后，以下表面为精基准来加工上表面的孔，这样做可以很好的保证面与面的平行度各孔的垂直度。在加工工艺上也符合了先面后孔的原则。通过对第条工艺路线进行分析不难看出，第条工艺路线在加工完个上平面就开始钻孔了，因为零件的另面还是毛坯未进行加工，所以定位的精度肯定达不到要求的，钻出来的孔不能保证垂直度二不能保证钻出来的各个孔的轴线能否平行。所以发现第条工艺路线不是很合理的加工路线。而第二条工艺路线就不同了，第二条的工艺路线是先加工零件的上下两个平面然后再钻孔......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....选用铸造质量相对于常温下化学性质比较稳定的毛坯，因为零件的生产属于大批量生产，所以毛坯的选定也必须选择适合大批生产的金属模铸造。便于加工工艺过程和铸造，而且还可以提高产品的生产率。基准面的选择在这整个工艺的规程设计过程中有着重要的个组成部分取决于基准面的选择，基准面的选择在整个机械加工过程中起着至关重要的作用，所以在选择基准面的时候必须保证基准面的准确与合理，同时基准面的选择也会直接影响产品的生产率。如果选择的不合理就会直接影响零件的工艺，同时也会在加工工艺过程中出现很多问题，严重的还会导致大批量的零件报废，不仅经济损失而且会使得生产无法照常进行，影响效益等等系列的问题，由此可见基准面的选择在机械加工中很关键很重要。在加工中首先就是粗基准的选择，由零件图可以看出零件属于方形零件，从基准选择的原则方面来考虑，首先应该考虑是否要互为基准，因为零件的精度要求比较高，所以最好选用互为基准的原则......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....按照参考文献表取实际切削速度工作台每分钟进给量式被切削层长度切入长度式切出长度取总走刀机动时间式所以该工序总机动工时查参考文献工序十精磨底平面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表选取数据切削速度切削深度进给量表工步辅助时间为工序十钳工，去除锐边毛刺工序十二时效，去除加工应力工序十三检查各个成品的尺寸是否合格工序十四入库零件图图三小结工艺在加工中有着特殊的意义，它是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。机械加工工艺规程在生产加工过程中有着重要的意义。在加工生产，工艺水平的高低起着重要的影响以及解决在加工过程中遇到的工艺问题起着重要的作用。机械加工工艺规程的作用主要有下几点根据机械加工工艺规程进行生产准备机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的操作......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....这样就可以有效的保证后面工序的加工质量，进而也就解决了孔的垂直度和面的平行度等问题。通过以上对两条加工工艺路线的分析再结合实际，般情况下零件的加工主要是否效率高和是否能保证质量等问题对工艺路线进行制定及选择。所以在仔细的比较之下决定用第二条方案进行生产加工。具体的工艺过程以工艺卡片。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的材料机械加工中，实际的切削环境不同，会影响到机床的性能，所以在计算好的切有关切削参数，都必须进行合理的修改，正确的说就是修正参数。由参考文献表，，，故表表查机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献表，，故式式机床功率校验切削功率为表式机床有效功率式故选择的钻削用量可用。即，，，所以，，工序七钻斜度的斜孔，有关参数见工艺卡片工序八粗镗的孔机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，毛坯孔径......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度参考文献表取机床主轴转速，参考文献表取实际切削速度工作台每分钟进给量式被切削层长度切入长度式切出长度取总走刀次数机动时间式查参考文献，表工步辅助时间为精镗下端孔到机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度进给量根据参考文献表，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度参照参考文献表，取机床主轴转速，取实际切削速度，工作台每分钟进给量式被切削层长度切入长度式切出长度取行程次数机动时间式总工时查参考文献，表工步辅助时间为工序九粗镗的孔机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料切削深度，孔径。进给量根据参考文献表，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....该合金特点有优良的铸造性能但是切削加工性能和力学性能要差些,为了达到加工的要求，首先就必须改善材料的铸造形式，铸造的形式有很多种，精密铸造与及金属型铸造都能达到材料的要求。各个基准孔的加工粗铣毛坯的上下两个平面确保尺寸，平面平行度误差为粗镗直径为的孔保证形位误差及尺寸的要求粗钻七个直径为的孔保证尺寸及形位要求粗钻三个直径为的孔确保尺寸及形位要求钻度斜为直径为的孔确保尺寸及形位要求粗镗直径为孔主要基准面的加工注意以下两个方面基准表面的加工液压油泵盖上表面液压油泵盖表面各孔这都是精准表面的加工基准孔的加工镗的孔是零件主要的基准孔二零件工艺规程设计确定毛坯的制造形式材料为的零件。此零件大批生产的产量，据统计每年大约生产出件左右，可视为大批量生产。据零件的毛坯图纸可知，零件的外轮廓不算很大，通过图纸及相关的技术要求可知......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....使我更进步的了解零件在加工过程中存在很多细节性的问题需要我们认真的分析及解决，对加工工艺严格合理的选择是保证零件质量的主要因素。三专用夹具设计在成批大量生产中，工件在机加工中零件的装夹决定着是否能进行正常加工的关键，装夹主要通过机床夹具来实现的。当今机械行业中基本上只要是精度要求较高的零件都要为设计专门的夹具，这样就能有效保证零件的精度要求。机床夹具在装夹时比较方便，进而减少了在加工中因为装夹而耗费太多的时间，提高零件的精度和减少了装夹时间自然就提高了生产率。问题的提出零件的孔加工比较多，基准平面的精铣削加工，钻孔和的加工，机床的类型是粗精铣零件上平面夹具设计铣泵盖上平面的粗，精加工是本道工序的主要用途，由加工本道工序的工序简图可知，粗精铣泵盖上平面时，粗糙度要求，泵盖上平面与下平面必须要保证平行度,按照工艺孔轴线分别垂直度的要求......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....孔工序十精磨零件较大的平面工序十二去飞边毛刺工序十三检查方案二工序热处理工序二去掉毛坯的飞边毛刺工序三粗精铣视为零件上平面的面工步粗铣零件上平面工步精铣零件上平面工序四粗精下平面工步粗铣下平面工步精铣下平面工序五在保证尺寸要求的前提下钻孔工序六钻孔工序七扩孔并平底工序八扩孔与孔工序九镗孔和孔工序十钻度斜为，孔工序十时效去应力处理工序十二精磨零件较大的平面工序十三去除飞边毛刺工序十四检查工艺路线的分析与比较两条工艺路线与相比，不同的就是第二条工艺路线多增加了道工序十，主要的目的就是为了提高后面精加工平面的的精度，通过时效处理......”。