1、求比较低。设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定,对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。根据操作是否方便与安全来确定复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序模具冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。冲压顺序的安排落料，多次拉伸，整形，切边等工序，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本设计中只设计拉伸模。制件排样图的设计及材料利用率的计算展开尺寸的计算由于产品在拉伸过程中，凸缘部分。
2、压料面和凹模圆角进行抛光。凸模工作表面应做得比较粗糙些，以增大凸模与板料之间的摩擦力，有利于阻止危险断面变薄，防止材料在拉伸过程中沿凸模滑动使零件偏移，所以凸模表面粗糙度值取。凸凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。制件标注外形尺寸凹模尺寸为凸模尺寸为制件标注内尺寸凸模尺寸为凹模尺寸为其中拉伸件的外形或内尺寸拉伸件的尺寸偏差拉伸凹模的基本尺寸拉伸凸模的基本尺寸凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外尺寸，按此公式计算拉伸凹模尺寸凹模圆弧尺寸凸模尺寸为拉深台阶高度保证致，拉伸模标注外尺寸，按此公式计算凸模尺寸为凹模尺寸为拉深台阶高度保证致模具整体结构形式设计倒装拉伸模结构形式。
3、求比较低。设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定,对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。根据操作是否方便与安全来确定复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序模具冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。冲压顺序的安排落料，多次拉伸，整形，切边等工序，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本设计中只设计拉伸模。制件排样图的设计及材料利用率的计算展开尺寸的计算由于产品在拉伸过程中，凸缘部分。
4、设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验拉深凸模的加工工艺表二工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验二拉深凹模的加工工艺表三工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达。
5、材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。凸缘部分的材料受压应力的作用，旦失去稳定，就会起拱弯曲，其情况与压杆受压失去稳定而弯曲相似。整个凸缘变形时的流动。法兰底部圆角由整形切边工序完成。凸模圆角半径。二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，次拉伸凸模圆角半径取略比二次拉伸圆角半径大，便于二次拉伸时角部修正。工作面粗糙度。凹模，压料圈与板料接触的工作表面粗糙度值应较小，尽量光滑平整，以减少材料变形时的阻力。为此，上述工作表面的粗糙度值取，并顺着材料流动方向对。
6、要求检验拉深凹模的加工工艺表四工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验三退料板的加工工艺表五工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验退料板的加工工艺表六工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工。
7、如图拉伸拉深模具材料的选择油底壳拉伸模工作时表面承受很大的挤压力和摩擦力，同时承受冲击力，故要求模具材料具有高硬度高耐磨性高强度高韧性，热处理性能好。由于油底壳模具尺寸较大，工作部分形状复杂，加工成型困难，所以凸模凹模压边圈退料板均采用球墨铸铁制做。不但制取毛坯容易，也利于加工，同时又能进行表面淬火，达到耐磨要求。模具零件的结构设计拉深凸模的设计，与下模板采用螺钉固定。材料球墨铸铁如图，中间掏空，减少模具重量。沿周沿周拉深凹模的设计，下模板固定，材料球墨铸铁如图退料板的设计材料球墨铸铁形状结构如图压边圈的设计材料球墨铸铁形状结构如图模具零件的加工工艺拉深凸模的加工工艺表工序号工序名称工序内容。
8、设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验拉深凸模的加工工艺表二工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验二拉深凹模的加工工艺表三工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达。
9、材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。凸缘部分的材料受压应力的作用，旦失去稳定，就会起拱弯曲，其情况与压杆受压失去稳定而弯曲相似。整个凸缘变形时的流动。法兰底部圆角由整形切边工序完成。凸模圆角半径。二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，次拉伸凸模圆角半径取略比二次拉伸圆角半径大，便于二次拉伸时角部修正。工作面粗糙度。凹模，压料圈与板料接触的工作表面粗糙度值应较小，尽量光滑平整，以减少材料变形时的阻力。为此，上述工作表面的粗糙度值取，并顺着材料流动方向对。
10、压料面和凹模圆角进行抛光。凸模工作表面应做得比较粗糙些，以增大凸模与板料之间的摩擦力，有利于阻止危险断面变薄，防止材料在拉伸过程中沿凸模滑动使零件偏移，所以凸模表面粗糙度值取。凸凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。制件标注外形尺寸凹模尺寸为凸模尺寸为制件标注内尺寸凸模尺寸为凹模尺寸为其中拉伸件的外形或内尺寸拉伸件的尺寸偏差拉伸凹模的基本尺寸拉伸凸模的基本尺寸凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外尺寸，按此公式计算拉伸凹模尺寸凹模圆弧尺寸凸模尺寸为拉深台阶高度保证致，拉伸模标注外尺寸，按此公式计算凸模尺寸为凹模尺寸为拉深台阶高度保证致模具整体结构形式设计倒装拉伸模结构形式。
11、要求检验拉深凹模的加工工艺表四工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验三退料板的加工工艺表五工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验退料板的加工工艺表六工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工。
12、如图拉伸拉深模具材料的选择油底壳拉伸模工作时表面承受很大的挤压力和摩擦力，同时承受冲击力，故要求模具材料具有高硬度高耐磨性高强度高韧性，热处理性能好。由于油底壳模具尺寸较大，工作部分形状复杂，加工成型困难，所以凸模凹模压边圈退料板均采用球墨铸铁制做。不但制取毛坯容易，也利于加工，同时又能进行表面淬火，达到耐磨要求。模具零件的结构设计拉深凸模的设计，与下模板采用螺钉固定。材料球墨铸铁如图，中间掏空，减少模具重量。沿周沿周拉深凹模的设计，下模板固定，材料球墨铸铁如图退料板的设计材料球墨铸铁形状结构如图压边圈的设计材料球墨铸铁形状结构如图模具零件的加工工艺拉深凸模的加工工艺表工序号工序名称工序内容。
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基层党委党支部工作汇报PPT 编号30
