1、紧卡瓦进入纵向导轨时，夹持块受到匀速递增的载荷，过渡平稳，以免造成较大的冲击载荷。夹紧卡瓦上安有嵌入体，这不仅能产生很大的抱紧力，不会产生相对滑动现象另外，嵌入体生产采用比油管材料软的材料，比如，铜和铝，这样油管磨损较小最后，嵌入体可以更换，可以适应不同尺寸的油管直径。其中，更换嵌入体比更换油管更经济。夹紧油缸采用活动式设计，当在作业的过程中，如果发生意外或者故障，可以及时松开夹紧油缸处理井下事故。所以此注入器又叫移动式连续油管注入器。随着石油工业的不断发展，石油机械也不断随之发展，就全国对连续油管日益广泛的应用来看，连续油管注入器越来越显得其突出地位。同时，也需要即经济又耐用的注入器诞生，以取代旧式设备。可以预测，在未来对连续油管注入器的需求将有增无减，所以连续油管注入器有很好的发展前景,参考文献黄志潜,。
2、计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的，在此表示我最衷心的感谢。首先，我要感谢我的导师朱小平老师。朱老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是朱老师仍然细心地纠正图纸中的。除了敬佩朱老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。其次要感谢我的同学对我无私的帮助，特别是在软件的使用方面，正因为如此我才能顺利的完成设计，我要感谢我的母校西安石油大学，是母校给我们提供了优良的学习环境另外，我还要感谢那些曾给我授过课的每位老师，是你们教会我专业知。
3、寿命。根据公式来计算。设计时理论计算寿命为,根据设计要求可工作年，年按天计算。设计要求所工作寿命为轴承安全，满足寿命要求。不满足寿命要求，需要重新设计。程序运行结果轴承寿命的计算小时数表示轴承寿命。根据公式来计算。设计时理论计算寿命为根据设计要求可工作年，年按天计算。设计要求所工作寿命为轴承安全，满足寿命要求。附录键的校核程序,,键的安全性校核。根据公式轴受到的剪切力为键是安全的，设计合理,键不安全，需要重新设计。程序运行结果键的安全性校核。根据公式轴受到的剪切力为键是安全的，设计合理,附录连续油管注入器总装配图心侧的链条向下运动时，将油管注入井内，反之将油管从井内起出来，而且，为保证链条的正常工作，采用张紧油缸调节张紧链轮，使链条完全张紧而本设计中，采用台低速大扭矩液马达驱动链条，而链条内侧与夹紧构架由销。
4、高学和连续油管作业技术文集北京石油工业出版社,连续油管技术美国石油工程师学会主编付阳朝等译北京石油工业出版社,朱小平,高纪念,张铜鋆连续油管注入器结构设计及载荷分析钻采工艺濮良贵,纪名刚主编机械设计第七版高等教育出版社李联奎主编,姜联考副主编钻采工艺第四版四川石油管理局钻采工艺技术研究所,周开勤主编机械零件手册第二版,高等教育出版社,赵振起主编机械制图手册第版,国防工业出版社,唐金松主编简明机械设计手册第二版,上海科学技术出版社,苏开科译国外石油机械第卷第期,机械工业出版社,张展等译国外石油机械第卷第期,机械工业出版社,甘永立主编几何量公差与测量上海科学技术出版社,刘鸿文材料力学高等教育出版社刘延俊主编液压与气压传动第二版机械工业出版社,致谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为个本科生的毕业。
5、荷载荷和额定寿命的关系基本额定动载荷轴承的基本额定寿命恰好为转时如图所示，轴承所能承受的载荷值。额定动载荷的修正轴承工作温度与试验温度不同时应修正额定动载荷。滚动轴承寿命的计算公式图未失效轴承数量轴承的寿命转载荷图额定寿命载荷和额定寿命的关系如图寿命计算公式用转数表示的寿命公式球轴承滚子轴承用小时表示的寿命公式设计式寿命计算按照机械零件手册选择锥滚子轴承超轻系列中轴承，基本额定静载荷公斤有下表和知则有则设计要求可工作年，年按天工作计算所以，轴承安全，满足寿命要求。载荷图额定寿命转表径向动载荷系数和轴向动载荷系数表载荷系数油缸的设计夹紧油管时油缸所受的推力由本文知注入起出油管时注入器所受的最大轴向力为,则夹紧压块受。
6、支中心压杆，其稳定临界压力为油管所受力主要是井内压力引起的上顶力，最大上顶力发生在油管刚进入井口时为保证不失稳取，受压油管的允许长度注入器夹紧压块以下到油管导入口之间的距离为式中受压油管的允许长度油管外径材料弹性模量油管内径与外径之比井口压力油管横截面积的极惯性矩，油管内径，。由式计算受压油管允许长度当使用油管，井口压力为时当使用油管，井口压力为时由设计装配图测得受压油管实际长度为。计算稳定性对于油管，井口压力为时最大上顶力故有对于油管，井口压力为时已知最大上顶力故有。
7、设计的连续油管注入器总成与其它结构的注入器相比有较多的优点。首先，与以往注入器的结构设计不同。以往注入器中，采用大滑轮和滚轮代替链条的连续油管作业机如图。这种结构设备较庞大，运移性差，零件较多，经济性差。选用夹紧油缸时，有的注入器选用双油缸驱动方式如图。图用大滑轮和滚轮代替链条的连续油管作业机图注入器总图有的注入器采用单缸杠杆方式。采用双缸或单缸杠杆作用方式的缺点已在前文注入器结构方案分析设计中论述过，这里不再阐述。如图中，以往链条驱动机构设计中是用两个主动链轮分别驱动左右两侧对称布置的两副链条，且由张紧油缸通过张紧链轮张紧，而在本设计中，两副链条平行布置，运动同向同步，由台低速大扭矩液压马达通过个轴将动力传递给链条，这其中不需要张紧油缸和张紧链轮，而设计段不完全封闭的限制轨道，链条在其中运动。在以往设计中。
8、导轨式夹紧机构，这种夹紧机构结构简单紧凑。夹紧块机构中，副链板和油管卡瓦的夹紧构架相互连接，两油管卡瓦可在副链板的凹槽中绕枢轴中心旋转，而副链板带动夹紧构架运动，这样油管卡瓦即随夹紧构架运动，又可在夹紧构架中运动。链条驱动机构设计，链条驱动机构的主要功能是驱动链条带动夹紧构件以起出或注入油管。用两个主动链轮分别驱动左右两侧对称布置的两副链条，动力由油马达提供。油马达转轴通过加减速箱由联轴器直接与主动链轮轴相连。油管失稳问题连续油管作业装置可在高压油水井中进行作业。在高压井不压井不泄压的条件下作业，由于井内高压作用，使油管受到上顶力，在注入油管过程中，注入器对油管施加向下的注入力。这样，在注入器夹紧压块以下到油管导口之间的段油管处于轴向受压状态，可能使油管失稳变形。根据压杆理论，将这段受压油管简化为两段铰。
9、到的摩擦力为式中摩擦系数夹紧块受到的弹力，。则每个油缸所受的推力为初步设计为单杆活塞缸作如下油缸简图所示图活塞缸简图初取活塞杆直径初步计算活塞杆直径解得活塞杆在受压状态下承受最大负载，其校核公式为式中活塞杆推力活塞杆极限应力，。其中，,,其材料是钢，经调质处理。因此，初取的，合格。即，。加持板强度校核首先，假定滚轴进入夹持板轨道时滑动套受弯曲压力，总体受力越大，弹性变形越大。夹持板受载的压力基础等式如下其中单位应力弯曲力矩所给形状的弹性模量。弯矩为夹持板纵向模量计算如下横梁受到的单位应力为夹持板校核公式为故夹持板强度条件满足。经济性分析本。
10、轴联接，夹紧卡瓦则与夹紧构架被另销轴联接。夹紧卡瓦的另端设计有滚轴，当滚轴进入两纵向导轨时，夹紧卡瓦夹紧油管当滚轴离开纵向导轨同时被分隔板分开时，夹紧卡瓦松开油管。两者相比之下，由于本设计中油管夹紧或松开的过程能非常连续性的，不会发生处夹紧而处未夹紧现象，故可靠性较高，效率也较高。最后，从成本价格上看。从以往注入器需台液马达，个夹紧油缸，两副链条，个张紧油缸，个张紧链轮，个相同轴承，个较小轴承等。而本设计中，台液马达，个夹紧油缸，两副链条，个相同轴承等。两者相比，本设计中成本较低，而且，结构简单，易维修。经粗略估算，本次设计注入器制造成本大约为万元左右。结论本次设计的连续油管注入器是在以往注入器的基础上进行小范围局部改进，但总体性能却得到了很大的改善。具体地说夹持挡板入口和出口处采用抛物线设计，这样当夹紧块。
11、，油管卡瓦被夹紧时，采用布置在两链条内侧的三段压板压紧，这样各压板由于种原因会移动不致，导致夹紧效果不理想。而本设计中，在油管卡瓦夹紧卡瓦端设计安置滚轴，滚轴可沿两侧导轨滚动，在油管卡瓦移动距离不很大的情况下，将侧导轨固定在箱体上，而另侧则和夹紧油缸伸出的活塞杆联接在起，这样可随夹紧油缸伸出的活塞杆作直线往复运动，可以实现夹紧和松开。所以两者相比，本设计具有结构简单，设计较为合理，效率较高，较为经济。其次，从功能原理上考虑，两者的基本功能是相同的，即都是夹紧油管并克服井下压力对油管的上顶力，把油管注入井内和从井内起出油管，控制油管注入和起出的速度。基本原理上，以往注入器采用两台液马达，带动链条，链条外侧嵌装油管卡瓦。夹紧油缸推动夹紧压块夹紧链条的内侧，使油管卡瓦夹紧油管。当井口,,轴承寿命的计算小时数表示轴。
12、识。在此，我再说次谢谢,谢谢大家,。附录附录轴的校核计算程序,,轴的强度校核轴上的最大扭矩为作用在链轮上的力为每条链轮上的力为,由于点为轴的危险截面，其弯矩为按弯扭合成来校核轴的强度轴的抗弯截面系数为点受到的应力为,根据工程手册可知号钢的许用应力作用在链轮上的力为每条链轮上的力为由于点为轴的危险截面，其弯矩为按弯扭合成来校核轴的强度轴的抗弯截面系数为点受到的应力为根据工程手册可知号钢的许用应力该轴强度安全，设计合理,附录轴承的校核程序夹紧油管，提供相同夹紧力的情况下，可降低液压系统压力或减小油缸直径。但由于夹紧压块不是整体而是分隔成对单缸杠杆油缸段，这样不但多增加了单缸油缸，而且也提高了故障的发生率，造成结构复杂庞大。如在钻采工艺中，年第四期第卷中注入器结构中，采用单缸杠杆方式，此结构中还需要链条张紧轮。链。
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118in连续油管注入器设计（最终版）