1、要求推出塑件的位置尽量选在塑件内部或塑件外观影响不大的部位，尤其在使用推杆推出时更要注意这个问题，以免损伤塑件的外观。结构需要可靠，即推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。本设计中的顶出系统采用顶杆顶出机构，将顶杆设立在动模部分配合准确的导向机构使得推出机构不仅准确的完成推出制件而且保证了产品的外观质量要求。本设计采用圆柱型推杆。优点由于圆柱形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，而且很容易保证其与模板火型芯上的推杆孔的配合精度，易于保证其互换性，并且易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易于卡滞等。顶杆结构形式如图所示顶杆的固定形式如图推出机构的复位推出机构的导向当推杆较细或推杆数量较多时，为了防止因塑件反阻力不均匀而导致推杆固定板扭。
2、定位和导向的重要零件。合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位两种，通常采用导柱导向。导柱导向装置主要由导柱和导套组成，导向装置的作用主要有以下三方面导向作用，动模与定模或上模和下模合模时，首先是导向零件接触，引导动模定模准确合模，避免凸模或型芯先进入型腔，以保证不损坏成型零件。定位作用，避免模具装配时错位而损坏模具尤其是形状不对称的型腔，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均。承受定的侧向压力，塑料注入型腔过程中产生单向侧面压力，或由于成型设备精度的限制，是导柱在工作中承受定的侧压力。但侧向压力很大时，则不能完全由导柱来承担，需要增设锥面定位机构。导向机构的设计要点导向机构的设计要点如下导向装类型的设计。
3、度为推出机构设计推杆推出机构推出机构的作用是推出留在型腔内或型芯上的塑件。推出机构又称脱模机构。每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出的脱模的机构称为推出机构。在设计推出机构时需要把握以下设计要求尽量使塑件留在动模上，这是因为要利用注射机顶出装置来推出塑件，必须在开模过程中保证塑件留在动模上，这样，模具的推出机构较简单。只有因塑件结构的关系，不能留在动模上时，才由定模上的复杂推出机构推出塑件。保证塑件不变形不损坏。为此，必须正确分析塑件与型腔各部分的附着力的大小，以便选择适当的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。结构尽可能简单可靠，确保脱模动作灵活，具有足够。
4、曲或者倾斜折断推杆或发生运动卡滞现象，需要在推出机构中设置导向零件，般称为推板导柱。但是该机构的推杆数量不多，因此不需要采用导向机构。顶杆结构固定方式图顶杆的固定桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页推出机构的复位脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下个循环必须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。因此本设计采用复位杆复位。在推杆固定板上安装复位杆，复位杆在装配后其端与动模分型面其平，推出机构推出后，复位杆便高出分型面定距离，合模时，复位杆先于推杆与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢时，推杆机构被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动直至分型面合拢时，推出机构就回复到原来的位置。最后完成合模过程，准备下次的注射成确。
5、文报告用纸第页共页不清等缺陷甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。排气槽的设计原则排气槽应尽量开设在分型面上动模侧排气槽应设在型腔最后被填充部位排气槽深不要过大，般为深，宽，最后经试模时不产生明显飞边为修正原则排气槽位置要避开操作者操作方向，以免熔料溅出伤人。本设计是利用配合间隙排气，对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过，般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。成型零件设计型腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和。
6、时要根据导柱的尺寸进行设计。但此次设计过程中导套的选择是根据所选的导柱的标准来选择的。模具装配图模具装配图的绘制装配图如图所示所示图装配图结论桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页本次模具设计是旅行箱拖手塑料套注射模具，这需要整合整个大学四年来所学习得知识，综合运用到本次设计中，考验着我对所学知识的掌握及熟悉情况。通过这次系统完整的注射模具的设计，我得到了进步的了解注射模的结构及其各工作零部件的设计原则和设计要点，还加深了解了塑料模具设计的般程序。进行塑料成型产品的模具设计首先要对成型制品工艺性能进行分析，再考虑浇注系统型腔的分布导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要。
7、拼接牢靠紧密为了便于加工和有利于排气，该设计中采用整体式凸模，其中公模仁的结构如下图所示。图型芯三维图影响塑件的尺寸因素有塑件的收缩率，其计算公式为桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的，或取级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。根据设计手册可查得保塑料收缩率为平均收缩率凹模的內形尺。
8、应有承屑槽。导柱的设计与选择般在注射模中，动模定模之间的导柱既可以设置在动模侧，也可以设置在定模侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那侧。导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出，以免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔的情况。导柱前端应做成锥台形，以便使导柱能顺利地进入导向孔。导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用经表面渗碳淬火处理，硬度为。导套的设计与选择制造导套的材料与导柱相同的材料，其硬度应略低于导柱的硬度，这样可以减轻磨桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页损，防止导柱或导套拉毛。为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔做成通孔，以利于排出孔内的空气。般导套与导柱是配套使用的，在设计。
9、表面处理带来定的困难组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢缺点是尺寸及形位公差等级要求高，嵌入块的机械工艺要求高。由于本设计零件结构较为简单，模具较小，考虑带是大批量生产方式，需要强度和刚度相对较高，设计采用整体式型腔，型腔三维图如图所示。桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页图型腔三维图型芯模的设计注射模的型芯是成形塑件内孔的零件。与型腔样，凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。其中整体式型芯结构牢固，但需用模具钢多成本较高。而对于形状复杂的型芯宜设计成组合式结构，这样可以简化加工。但设计和制造时必须注意。
10、的强度和刚度，制造方便，桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页零部件更换容易，成本低。由于塑件收缩时的包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽可能靠近型芯。同时也应布置在塑件刚度强度最大部位，如凸缘加强肋等处，作用面积也应尽可能大些，以免损坏塑件。脱模力的确定与抽芯力的计算相同，但要精确计算复杂形状塑件的脱模力比较困难，这是因为塑件与型腔的附着力，尤其对型芯的包紧力，与塑件的材料性能几何形状模具温度冷却时间型芯间距大小脱模斜度以及型腔表面粗糙度等因素有关。般情况下，塑件收缩率大壁厚型芯尺寸大而形状复杂深度较深脱模斜度小以及型腔粗糙度大的脱模阻力就大，反之则小。在确定脱模零件结构时，应综合考虑上述因素，以帮助塑件顺利脱模。保证塑件外观良好，这。
11、寸凹式中凹为型腔內形尺寸塑为塑件外径基本尺寸，即塑件的实际外形尺寸为塑料平均收缩率，此处取为塑件公差，查表知塑件精度等级取级塑件基本尺寸在范围内取范围内取范围内取在公差取在公差取在公差取在公差取在公差取所以型腔尺寸如下型腔深度的尺寸计算凹塑式中凹凸模型芯高度尺寸塑为塑件內形深度基本尺寸，即塑件的实际內形深度尺寸桂林电子科技大学毕业设计论文报告用纸第页共页含义如式中。凸模的外形尺寸计算凹塑式中凹凸模型芯外形尺寸塑为塑件內形基本尺寸，即塑件的实际內形尺寸含义如式中。所以型芯的尺寸如下型芯的深度尺寸计算凹塑式中凹为凸模型芯高度尺寸塑为塑件內形深度基本尺寸，即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中型芯的高。
12、。合模导向装置通常采用导柱导向，但大型精度要求高深型腔零件通常采用锥面定位机构。合理布置导柱位置。根据模具的形状和大小，套塑料模具般需要根导柱。导柱尺寸的选用应根据模具尺寸选用，必须保证足够的强度和刚度。导柱工作部分长度应比型芯端面高出，以保证其导向与引导作用。导柱工作部分的配合精度采用低精度的选用，导柱固定部分配合采用。配合长度通常取配合直径的倍，其余部分可以扩孔，减小摩擦，并降低加工难度。导柱导套应该有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳处理，其硬度为，也可以采用或碳素工具钢，经淬火处理。导柱工作部分表面粗糙度值为，固定部分为，导套内外圆柱表面粗糙度值取。导柱先导部分应做成球状或带有锥度，导套前端应倒角，般倒角半径为，导柱和导套在分型面处。
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旅行箱拖手塑料套及注射模具的设计（最终版）